相关申请的交叉引用
本申请涉及标题为“formworkpanelframe(模板嵌板框架)”的澳大利亚临时专利申请no.2017903042，该临时申请于2017年8月1日以wangwealthptyltd的名义提交，该临时申请的全部内容通过引用并入本文，如同在此完整阐述一样。
本实用新型涉及混凝土模板，尤其是涉及用于构建模板的模块化模板嵌板和用于构建模板嵌板的嵌板框架的方法。
背景技术：
模板通常在施工中用于支持和容纳湿混凝土，并将湿混凝土保持在原位，直到其固化形成自支持混凝土结构，如高架混凝土板。
典型地，高架混凝土板被浇筑在由脚手架或很多个竖直支柱支撑的模板上。脚手架或支柱支撑很多个木桁梁，这些木桁梁又支撑很多个横向木托梁，这些横向木托梁又支撑胶合板模板表面。这种普通木模板的构建劳动强度大，组装慢，拆卸也慢。随着建筑工地上劳动力成本的增加，采用传统的木模板架设高架混凝土板将导致非常高的劳动力成本。
一种解决方案是使用具有铝框架的模块化的模板嵌板，在使用过程中，铝框架可以支撑在脚手架柱上，然后拆卸和重新使用。
然而，当框架用连接每一个框架构件的全长焊缝焊接时，铝框架的构建可能会耗时耗力。焊接过程还可能导致从一个嵌板框架到下一个嵌板框架的尺寸变化，并可能导致焊接点之间或带有不平行的侧边的嵌板框架之间出现小的弯曲。在组装邻近的模板嵌板模块时，这可能是成问题的。
实用新型目的
本实用新型的目的是基本上克服或至少改善上述的一个或更多个缺点，或提供有用的替代方案。
技术实现要素：
在第一方面中，本实用新型提供一种可拆卸的模板嵌板框架，包括：
成对的纵向侧梁；和
成对的纵向端梁，每根端梁在每一端均具有第一开口，每个第一开口提供了从第一开口纵向地延伸至端梁中的对应的内部第一端部空腔的入口；以及
四个第一连接器，可连接于或形成在侧梁上，每个第一连接器均具有突起，突起的形状和尺寸设计成通过第一开口中的一个第一开口纵向地滑入对应的内部第一端部空腔；
其中模板嵌板框架具有拆卸的构造，在此构造中侧梁和端梁未连结；以及组装的构造，在此构造中端梁彼此平行且垂直于侧梁布置，并且这些端梁通过第一连接器的突起彼此连结，每个第一连接器突起纵向地且可滑动地接收在相应的一个端梁的第一端部空腔中，并通过至少一个可释放的紧固件固定到位，该紧固件将每个第一连接器突起固定在相应的端梁的第一端部空腔内，以防止纵向滑动移动。
在一个实施例中，第一连接器是单独的部件，每个部件通过垂直于突起的安装凸缘可附接到侧梁；每个侧梁均具有第一开孔，第一开孔在每一端横向地穿过侧梁而形成；以及第一开孔成形为接收第一连接器的突起，使得在组装的构造中，第一连接器突起延伸穿过侧梁的第一开孔并进入相应的端梁的第一端部空腔中。
替代地，第一连接器是单独的部件，每个部件通过垂直于第一连接器突起的安装凸缘可附接到侧梁的内壁。
优选地，模板嵌板框架进一步包括：
至少一个纵向横梁，其在每一端具有第二开口和从第二开口纵向延伸到横梁中的对应的内部第二端部空腔；以及
至少两个第二连接器，可连接于或形成在侧梁上，每个第二连接器均具有突起，突起的形状和尺寸设计成通过第二开口中的一个第二开口纵向地滑入横梁的对应的内部第二端部空腔；
其中在组装构造中，横梁连结到侧梁，每个第二连接器突起纵向地且可滑动地接收在相应的一个横梁空腔中，并由至少一个可释放的紧固件固定到位，该紧固件将每个第二连接器突起固定在相应的横梁的第二端部空腔内，以防止纵向滑动移动。
在一个实施例中，第二连接器是单独的部件，每个部件通过垂直于突起的安装凸缘可附接到侧梁；每个侧梁均具有至少一个第二开孔，第二开孔沿纵向在第一开孔之间横向地穿过侧梁而形成；以及第二开孔成形为接收第二连接器的突起，使得在组装的构造中，第二连接器突起延伸穿过侧梁的第二开孔并进入相应的横梁的第二端部空腔中。
替代地，第二连接器是单独的部件，每个部件通过垂直于第二连接器突起的安装凸缘可附接到侧梁的内壁。
在优选实施例中，模板嵌板框架进一步包括：至少一个支架构件，其垂直于至少一个横梁延伸并固定到至少一个横梁。
优选地，至少一个支架构件通过机械紧固件固定到至少一个横梁。
在优选实施例中，每个端梁的第一端部空腔和每个第一连接器的垂直突起具有大致直角梯形的横截面。
优选地，每个横梁的第二端部空腔和每个第二连接器的垂直突起具有大致矩形的横截面。
在优选实施例中，侧梁和端梁具有第一上部l形凸缘和第二上部l形凸缘，当侧梁和端梁组装在一起时，该第一上部l形凸缘和第二l形凸缘形成用于接收模板嵌板的矩形框架。
优选地，侧梁、端梁、横梁和支架构件中的每一个由铝挤压形成。
优选地，第一连接器通过机械紧固件固定到侧梁和端梁。
进一步优选地，第二连接器通过机械紧固件固定到侧梁和横梁。
附图说明
现将参考附图通过具体示例来描述本实用新型的优选实施例，其中：
图1以立体图描绘了模板嵌板框架；
图2是图1的模板嵌板框架的平面图；
图3a单独地描绘了图1的模板嵌板框架的侧梁；
图3b是图3a的侧梁的横截面图；
图4a单独地描绘了图1的模板嵌板框架的端梁；
图4b是图4a的端梁的横截面图；
图5a单独地描绘了图1的模板嵌板框架的横梁；
图5b是图5a的横梁的横截面图；
图6a单独地描绘了图1的模板嵌板框架的支架构件；
图6b是图6a的支架构件的横截面图；
图7单独地描绘了图1的模板嵌板框架的第一连接器；
图8单独地描绘了图1的模板嵌板框架的第二连接器；
图9是图1中标记为x的区域的部分爆炸图，示出了图7的连接器的组装；以及
图10是图1中标记为y的区域的部分爆炸图，示出了图8的连接器的组装。
具体实施方式
如图1和2所绘，在组装的构造中，可拆卸的模板嵌板框架10由成对的平行纵向侧梁30、成对的平行纵向端梁40、很多个纵向横梁50以及成对的平行纵向支架构件60形成。侧梁30、端梁40、横梁50和支架构件60中的每一个通常为空心铝挤压件。
如图3a和3b单独所示，纵向侧梁30具有大致平坦的壁31，壁31具有第一上部l形凸缘32和下部肩部33。壁31具有成对的矩形第一开孔35，这些第一开孔35在侧梁30的任一端横向穿过壁31而形成，并且穿过壁31的第一安装孔38设置成邻近于第一开孔35且设置在第一开孔35的内侧。多个矩形的第二开孔36(在本示例中为5个)也在两个第一开孔35之间以一定的间隔横向地穿过壁31而形成，并且穿过壁31的第二安装孔39设置在每个第二开孔36的任一侧上。如果需要焊接，在壁31中还形成圆孔37，以帮助热量最小化或沿侧梁30的扭转过渡。
在图4a和图4b的横截面中单独地描绘了端梁40。参考图4b，端梁40具有大致平坦的外壁41、内壁42、倾斜的底壁43和上壁44。端梁40的纵向端具有第一开口49，第一开口49提供了到第一端部空腔45的入口，第一端部空腔45从任一端纵向延伸至端梁40中，并且在所描述的实施例中，形成第一端部空腔45，该第一端部空腔45从一个第一开口49延伸贯穿端梁40的长度到另一个第一开口49并且具有大致直角梯形的横截面。在替代的实施例中，第一端部空腔45可以不延伸贯穿端梁40的整个长度。在一些实施例中，为了进一步增加刚度，第一端部空腔45可以具有在外壁41和内壁42之间延伸的一个或更多个横向腹板。第一开口49具有与图4b所示的第一端部空腔45相同的横截面形状。
端梁40还具有第二上部l形凸缘46、下部底凸缘47以及邻近于下部底凸缘47形成的用于增加刚度的纵向脊48。与端梁40的每一端邻近的第三安装孔59穿过外壁41和内壁42而形成。在端梁40的中心，还穿过外壁41和内壁42形成矩形孔68，以接收如撬杆的工具，用于辅助模板嵌板框架10的组装和拆卸。
在图5a和图5b的横截面中单独地描绘了横梁50。参考图5b，横梁50具有成对的大致平行的第一侧壁51、侧向地突出超过第一侧壁51的顶壁52以及底部壁53。横梁50的纵向端具有第二开口58，第二开口58提供了到第二端部空腔55的入口，第二端部空腔55从任一端纵向延伸到横梁50中，并且在所描述的实施例中，形成第二端部空腔55，该第二端部空腔55从一个第二开口58延伸贯穿横梁50的长度到另一个第二开口58并且具有大致矩形的横截面。第二开口58具有与图5b中所示的第二端部空腔55相同的横截面形状。为了增加的刚度，内部加强腹板54在邻近顶壁52的第一侧壁51之间并垂直于第一侧壁51而延伸。与横梁50的每一端邻近的第四安装孔57穿过两个第一侧壁51而形成。
在图6a和6b的横截面中单独地描绘了支架构件60。参考图6b，支架构件60具有中空横截面，该中空横截面由成对的相对平行第二侧壁61和成对的相对弧形端壁62形成。每个第二侧壁61具有纵向延伸的内脊63，内脊63沿第二侧壁61的长度居中地延展，以提供增加的刚度。第五安装孔64以一定的间隔沿第二侧壁61设置。
在图7中单独描绘了第一连接器70适用于在模板嵌板框架10的每个拐角处连结侧梁30和端梁40。第一连接器70具有带第六安装孔72的大致平坦的第一安装板71和垂直突起73，该垂直突起73具有大致直角梯形的横截面，此横截面在形状上与端梁40的第一端部空腔45的内部形状互补。第七安装孔74也穿过垂直突起73设置。
在图8中单独描绘了第二连接器80适用于将横梁50连结到侧梁30。第二连接器80具有带第八安装孔82的大致平坦的第二安装板81。垂直突起83从第二安装板81延伸，垂直突起83具有大致矩形的横截面，此横截面在形状上与横梁50的第二端部空腔55的内部形状互补。第九安装孔84穿过垂直突起83的壁设置。
在替代的实施例中，第一连接器70和第二连接器80形成在，或永久地固定在，或可拆卸地可安装在每个侧梁30的壁31的内侧。在这样的实施例中，第一连接器70和第二连接器80可以不是单独的部件，而仅仅是从侧梁30的壁31垂直突出的突起。这些布置的任一种都排除了对第一开孔35和第二开孔36的需要，这些开孔可以省略，从而简化了设计和组装。在所有其他的方面，模板嵌板框架的组装基本上相同。
为了组装模板嵌板框架10，第一连接器70用于在模板嵌板框架10的每个拐角处将侧梁30组装到端梁40，如图9所展示的那样，图9展示了组装的一种方法。在每个拐角处，相应的第一开孔35与相应的端梁40的相应的第一开口49和第一端部空腔45对准。相应的第一连接器70的垂直突起73穿过相应的侧梁30的相应的第一开孔35插入，并且在相应的端梁40的第一端部空腔45中纵向地且可滑动地接收，直到第一连接器70的第一安装板71在一侧止抵着侧梁30的壁31，同时端梁40在另一侧止抵着侧梁30的壁31。
这种布置将第一连接器70的第一安装板71的第六安装孔72与第一安装孔38对准，第一安装孔38邻近于侧梁30的第一开孔35，并且将第一连接器70的垂直突起73的第七安装孔74与端梁40的每一端的第三安装孔59对准。然后，第一连接器70通过紧固件90(如图1所示)(如穿过对准的第六安装孔72、第一安装孔38、第七安装孔74，第三安装孔59而插入的螺栓、铆钉、螺柱或螺钉)固定到侧梁30和端梁40，以将侧梁30连结到相邻的端梁40，从而形成如图1和2所示的矩形模板嵌板框架10的外部框架。优选地，紧固件90是可释放的紧固件，以允许当拆卸或重新组装模板嵌板框架10时，这些紧固件是可重复使用的。
这样，第一连接器70固定到侧梁30，并且每个第一连接器70的垂直突起73固定在端梁40的相应的第一端部空腔45内，以防止纵向的滑动移动。
在组装构造中，侧梁30的第一上部l形凸缘32和端梁40的第二上部l形凸缘46形成带有l形横截面的矩形边界，该l形横截面适用于接收和支撑矩形模板嵌板。
第二连接器用于在侧梁30之间组装横梁50，如图10所展示的那样，图10展示了组装的一种方法。在侧梁30上的每个间隔处，侧梁30的相应的第二开孔36与相应的横梁50的第二端部空腔55对准，并且相应的第二连接器80的垂直突起83插入穿过相应的侧梁30的相应的第二开孔36，直到第二连接器80的第二安装板81在一侧止抵着侧梁30的壁31，同时横梁50在另一侧止抵着侧梁30的壁31。
这种布置将第二连接器80的第二安装板81的第八安装孔82与在侧梁30的每个第二开孔36的任一侧的第二安装孔39对准，并且将第二连接器80的垂直突起83的第九安装孔84与在横梁50的每一端的第四安装孔57对准。然后，第二连接器80通过紧固件92(如穿过对准的第八安装孔82、第二安装孔39、第九安装孔84，第四安装孔57而插入的螺栓、铆钉、螺柱或螺钉)固定到侧梁30和横梁50，以把横梁50安装在平行的侧梁30之间。
这样，第二连接器80固定至侧梁30，并且每个第二连接器80的垂直突起83固定在横梁50的相应的第二端部空腔55内，以防止纵向的滑动移动。
在替代的实施例中，第一连接器70和第二连接器80可拆除地安装在每个侧梁30的壁31的内侧。这样排除了对第一开孔35和第二开孔36的需要，这些开孔可以省略，从而简化了设计和组装。在所有其他的方面，模板嵌板框架的组装基本上相同。在具体的实施例中，提供第一开孔35和第二开孔36，并且第一连接器70和第二连接器80可以经由相同的安装孔可选地不使用第一开孔35和第二开孔36而附接在每个侧梁30的壁31的内侧，或者使用延伸穿过第一和第二开孔35、36的突起73、83而附接在每个侧梁30的壁31的外侧。
最后，支架构件60垂直于横梁50对齐，其中第二侧壁61之一止抵着横梁50，并且支架构件60通过紧固件(未示出)(如穿过支架构件60的第五安装孔64而插入的螺栓、铆钉、螺柱或螺钉)固定至横梁50。
这种组装方法为模板嵌板框架10的构建提供了一种快速简便的方法。以这种方式生产的模板嵌板框架10造成具有平行边和直边的尺寸一致的模块化产品。尺寸更一致的模板嵌板框架意味着模块化构造中的相邻嵌板更精确地配合在一起，更易于使用，并提供更高质量的模板表面。
尽管是更简单、更快速地生产，这种构建方法还生产出结构更坚固、更耐用的模板嵌板框架10。模板嵌板框架也可以易于拆卸、维护以备将来使用，并在必要时重新组装。
尽管本实用新型已经参考具体实例进行了描述，但是本领域技术人员将理解，本实用新型可以以许多其他形式实现。
1.一种模板嵌板框架，包括：
成对的纵向侧梁；和
成对的纵向端梁，每根端梁在每一端均具有第一开口，每个第一开口提供了到对应的内部第一端部空腔的入口，内部第一端部空腔从第一开口纵向地延伸至端梁中；以及
四个第一连接器，可连接于或形成在侧梁上，每个第一连接器均具有突起，突起的形状和尺寸设计成通过第一开口之一纵向地滑入对应的内部第一端部空腔；
其特征是：模板嵌板框架具有拆卸的构造，在此构造中侧梁和端梁未连结；以及组装的构造，在此构造中端梁彼此平行且垂直于侧梁布置，并且所述端梁通过第一连接器的突起彼此连结，每个第一连接器突起纵向地且可滑动地接收在相应的一个的端梁的第一端部空腔中，并且通过至少一个可释放的紧固件固定到位，所述紧固件将每个第一连接器突起固定在相应的端梁的第一端部空腔内，以防止纵向滑动移动。
2.根据权利要求1所述的模板嵌板框架，其特征是：
第一连接器是单独的部件，每个部件通过垂直于突起的安装凸缘可附接到侧梁；
每个侧梁均具有第一开孔，第一开孔在每一端横向地穿过侧梁而形成；以及
第一开孔成形为接收第一连接器的突起，使得在组装的构造中，第一连接器突起延伸穿过侧梁的第一开孔并进入相应的端梁的的第一端部空腔。
3.根据权利要求1所述的模板嵌板框架，其特征是：所述的模板嵌板框架进一步包括：
至少一个纵向横梁，纵向横梁在每一端具有第二开口和从第二开口纵向延伸到横梁中的对应的内部第二端部空腔；以及
至少两个第二连接器，可连接于或形成在侧梁上，每个第二连接器均具有突起，突起的形状和尺寸设计成通过第二开口之一纵向地滑入横梁的对应的内部第二端部空腔；
其中在组装的构造中，横梁连结到侧梁，每个第二连接器突起纵向地且可滑动地接收在相应的一个横梁的第二端部空腔中，并且由至少一个可释放的紧固件固定到位，所述紧固件将每个第二连接器突起固定在相应的横梁的第二端部空腔内，以防止纵向滑动移动。
4.根据权利要求3所述的模板嵌板框架，其特征是：
第二连接器是单独的部件，每个部件通过垂直于突起的安装凸缘可附接到侧梁；
每个侧梁均具有至少一个第二开孔，第二开孔沿纵向在第一开孔之间横向地穿过侧梁而形成；以及
第二开孔成形为接收第二连接器的突起，使得在组装的构造中，第二连接器突起延伸穿过侧梁的第二开孔并进入相应的横梁的第二端部空腔。
5.根据权利要求1所述的模板嵌板框架，其特征是：第一连接器是单独的部件，每个部件通过垂直于第一连接器突起的安装凸缘可附接到侧梁的内壁。
6.根据权利要求3所述的模板嵌板框架，其特征是：第二连接器是单独的部件，每个部件通过垂直于第二连接器突起的安装凸缘可附接到侧梁的内壁。
7.根据权利要求3所述的模板嵌板框架，其特征是：所述的模板嵌板框架进一步包括：
至少一个支架构件，其垂直于至少一个横梁延伸并固定到至少一个横梁。
8.根据权利要求7所述的模板嵌板框架，其特征是：至少一个支架构件通过机械紧固件固定到至少一个横梁。
9.根据权利要求3所述的模板嵌板框架，其特征是：每个横梁的内部的第二端部空腔和每个第二连接器的垂直突起具有大致矩形的横截面。
10.根据权利要求1-9中任一项所述的模板嵌板框架，其特征是：每个端梁的内部第一端部空腔和每个第一连接器的垂直突起具有大致直角梯形的横截面。
11.根据权利要求1-9中任一项所述的模板嵌板框架，其特征是：侧梁和端梁具有第一上部l形凸缘和第二上部l形凸缘，在组装的构造中，第一上部l形凸缘和第二上部l形凸缘形成用于接收模板嵌板的矩形框架。
12.根据权利要求1-9中任一项所述的模板嵌板框架，其特征是：侧梁、端梁、横梁和支架构件中的每一个由铝挤压形成。
技术总结