技术领域：
本实用新型涉及线缆焊接技术领域，特指一种线缆焊接结构。
背景技术：
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线缆是光缆、电缆等物品的统称。线缆的用途有很多，主要用于控制安装、连接设备、输送电力等多重作用，是日常生活中常见而不可缺少的一种东西。
现有技术中的线缆一般都包括金属导体以及固定覆盖于该金属导体外围的绝缘外被，该金属导体呈圆柱状，且该金属导体端部伸出于该绝缘外被端部外；在使用时，呈圆柱状的金属导体端部与连接器中的端子焊接固定，其接触面小，焊接不够牢固，影响产品质量，且在焊接后形成的焊锡锡包向外凸出，占用面积较大，对其安装造成不利影响。
有鉴于此，本发明人提出以下技术方案。
技术实现要素：
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本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种线缆焊接。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用了下述技术方案：该线缆焊接结构包括金属导体以及固定覆盖于该金属导体外围的绝缘外被，该金属导体呈圆柱状，且该金属导体端部伸出于该绝缘外被端部外，并与连接器中的端子焊接固定，所述金属导体端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板，该焊接板的板面与该端子的端面贴合，再焊接固定。
进一步而言，上述技术方案中，所述焊接板的厚度为金属导体外径的20％-70％。
进一步而言，上述技术方案中，所述焊接板的宽度为金属导体外径的1.2倍以上。
进一步而言，上述技术方案中，所述金属导体包括有位于中心并用于提升拉力性能的纤维丝以及由复数铜丝绕制于该纤维丝外围形成的铜绞合导体，该铜绞合导体端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板，且该纤维丝被压紧固定于焊接板内部。
进一步而言，上述技术方案中，所述焊接板下端两侧均设置有圆倒角，并通过该圆倒角与金属导体。
进一步而言，上述技术方案中，所述焊接板中与所述端子的端面贴合的另一板面与金属导体之间形成有凹弧衔接部。
进一步而言，上述技术方案中，所述焊接板外表面设置有镀锡层，且该焊接板的板面与该端子的端面之间还填充有耐高温导电胶固定，并通过焊锡焊接固定，且该焊锡包覆于该焊接板外表面及端子的端面。
采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比较具有如下有益效果：
1、本实用新型先将金属导体端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板，该焊接板的板面与该端子的端面贴合，再焊接固定，使金属导体与该端子的接触面变大，以致焊接更加牢固，导通效果更加理想，保证产品质量；且由于焊接板呈板片状，其厚度变小，以致后期焊接后形成的焊锡锡包向外凸出的尺寸较小，占用面积小，并不会对其安装造成不利影响，并且保证金属导体焊接及装配起来更加方便，令本实用新型具有极强的市场竞争力。
2、本实用新型将金属导体中的铜绞合导体端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板，使该纤维丝被压紧固定于焊接板内部。测试拉力时，纤维丝不会被抽出，只有在纤维丝断裂后，导体才会发生断裂，可完整发挥纤维丝的抗拉力作用，从而可大幅提升产品的拉力性能。
附图说明：
图1是本实用新型与连接器的焊接装配图；
图2是图1的局部分解图；
图3是本实用新型的立体图；
图4是本实用新型的左视图；
图5是本实用新型的主视图。
具体实施方式：
下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步说明。
见图1-5所示，为一种线缆焊接结构，其包括金属导体1以及固定覆盖于该金属导体1外围的绝缘外被2，该金属导体1呈圆柱状，且该金属导体1端部伸出于该绝缘外被2端部外，并与连接器3中的端子31焊接固定，所述金属导体1端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板10，该焊接板10的板面与该端子31的端面贴合，再焊接固定。本实用新型先将金属导体1端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板10，该焊接板10的板面与该端子31的端面贴合，再焊接固定，使金属导体1与该端子31的接触面变大，以致焊接更加牢固，导通效果更加理想，保证产品质量；且由于焊接板10呈板片状，其厚度变小，以致后期焊接后形成的焊锡锡包向外凸出的尺寸较小，占用面积小，并不会对其安装造成不利影响，并且保证金属导体1焊接及装配起来更加方便，令本实用新型具有极强的市场竞争力。
所述金属导体1包括有位于中心并用于提升拉力性能的纤维丝以及由复数铜丝绕制于该纤维丝外围形成的铜绞合导体，该铜绞合导体端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板10，且该纤维丝被压紧固定于焊接板10内部。本实用新型于金属导体1内设置有可提升产品拉力的纤维丝，可保证产品的质量，该纤维丝增加高强度、耐高温特性。即使现有技术中线缆的金属导体也设置纤维丝提升产品拉力，但是由于金属导体没有打扁，即纤维丝在金属导体内部未被充分固定，测试拉力时会将纤维丝完整抽出，纤维丝的抗拉力作用没有被充分发挥。而本实用新型将铜绞合导体端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板10，使该纤维丝被压紧固定于焊接板10内部。测试拉力时，纤维丝不会被抽出，只有在纤维丝断裂后，导体才会发生断裂，可完整发挥纤维丝的抗拉力作用，从而可大幅提升产品的拉力性能。
所述焊接板10的厚度为金属导体1外径的20％-70％，该焊接板10的厚度大大的变薄了，可由更多的空间去收容焊锡锡包，有效防止焊锡锡包过度向外凸出以影响安装等工序。
所述焊接板10的宽度为金属导体1外径的1.2倍以上，以此可增大焊接板10的宽度，可使该焊接板10与端子接触的面积变得更大，且装配更加稳定，便于后期焊接固定。
所述焊接板10下端两侧均设置有圆倒角，并通过该圆倒角与金属导体1，该圆倒角通过裁剪形成。
所述焊接板10中与所述端子31的端面贴合的另一板面与金属导体1之间形成有凹弧衔接部101，该凹弧衔接部101的设计能够在对焊接板10下端两侧裁剪形成圆倒角的时候防止切断铜丝。
所述焊接板10外表面设置有镀锡层，且该焊接板10的板面与该端子31的端面之间还填充有耐高温导电胶固定，并通过焊锡102焊接固定，且该焊锡102包覆于该焊接板10外表面及端子31的端面，保证焊接质量，提高产品品质。
综上所述，本实用新型先将金属导体1端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板10，该焊接板10的板面与该端子31的端面贴合，再焊接固定，使金属导体1与该端子31的接触面变大，以致焊接更加牢固，导通效果更加理想，保证产品质量；且由于焊接板10呈板片状，其厚度变小，以致后期焊接后形成的焊锡锡包向外凸出的尺寸较小，占用面积小，并不会对其安装造成不利影响，并且保证金属导体1焊接及装配起来更加方便，令本实用新型具有极强的市场竞争力。
本实用新型将金属导体1中的铜绞合导体端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板10，使该纤维丝被压紧固定于焊接板10内部。测试拉力时，纤维丝不会被抽出，只有在纤维丝断裂后，导体才会发生断裂，可完整发挥纤维丝的抗拉力作用，从而可大幅提升产品的拉力性能。
当然，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并非来限制本实用新型实施范围，凡依本实用新型申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型申请专利范围内。
1.一种线缆焊接结构，其包括金属导体(1)以及固定覆盖于该金属导体(1)外围的绝缘外被(2)，该金属导体(1)呈圆柱状，且该金属导体(1)端部伸出于该绝缘外被(2)端部外，并与连接器(3)中的端子(31)焊接固定，
其特征在于：所述金属导体(1)端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板(10)，该焊接板(10)的板面与该端子(31)的端面贴合，再焊接固定。
2.根据权利要求1所述的一种线缆焊接结构，其特征在于：所述焊接板(10)的厚度为金属导体(1)外径的20％-70％。
3.根据权利要求1所述的一种线缆焊接结构，其特征在于：所述焊接板(10)的宽度为金属导体(1)外径的1.2倍以上。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种线缆焊接结构，其特征在于：所述金属导体(1)包括有位于中心并用于提升拉力性能的纤维丝以及由复数铜丝绕制于该纤维丝外围形成的铜绞合导体，该铜绞合导体端部通过打扁或压扁的方式成型有焊接板(10)，且该纤维丝被压紧固定于焊接板(10)内部。
5.根据权利要求4所述的一种线缆焊接结构，其特征在于：所述焊接板(10)下端两侧均设置有圆倒角，并通过该圆倒角与金属导体(1)。
6.根据权利要求5所述的一种线缆焊接结构，其特征在于：所述焊接板(10)中与所述端子(31)的端面贴合的另一板面与金属导体(1)之间形成有凹弧衔接部(101)。
7.根据权利要求4所述的一种线缆焊接结构，其特征在于：所述焊接板(10)外表面设置有镀锡层，且该焊接板(10)的板面与该端子(31)的端面之间还填充有耐高温导电胶固定，并通过焊锡(102)焊接固定，且该焊锡(102)包覆于该焊接板(10)外表面及端子(31)的端面。
技术总结