本实用新型属于钢筋套筒领域，具体为一种全灌浆式钢筋套筒。
背景技术：
在安装预制混凝土构件时，可使用灌浆式钢筋套筒作为受力钢筋的连接结构。套筒的两端中部贯通，且设有灌浆孔和溢浆孔。连接时，将需要连接的两根钢筋的端部插入所述灌浆式钢筋套筒中，再通过所述灌浆孔向套筒内灌注灌浆材料。其中，所述套筒和两根钢筋的端部、灌浆材料构成连接接头。
现有的全灌浆式钢筋套筒的筒体长度较长，以获得足够的粘结强度。或者，在筒体内设置多个环肋，以提高粘结强度。增加环肋能够提高套筒与灌浆材料之间的粘结强度，但环肋的数量受到一定的限制，过多的环肋无助于粘结强度的提高，同时还对整个连接接头的抗拉性能产生影响。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种全灌浆式钢筋套筒。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全灌浆式钢筋套筒，包括：主套筒和套设于主套筒两端的两个副套筒，其中：
所述主套筒为中部中空且两端开口的筒体，其内侧壁上设有若干环肋；
所述两个副套筒的一端开口，另一端的中部设有套接孔，该套接孔与所述主套筒的外径匹配；两个副套筒中，一个副套筒的一侧开设有灌浆孔，另一个副套筒的一侧开设有溢浆孔；
主套筒的一端从副套筒一端的套接孔插入，且副套筒的套接孔处与主套筒的外侧壁通过焊接的方式固定连接在一起，进而将主套筒的两端对应插设在两个副套筒内。
根据一个优选实施例，所述主套筒的筒壁向内侧凸起进而构成所述环肋。
根据一个优选实施例，所述主套筒上的环肋分布在主套筒的两端部处，且设有环肋的部分插设于副套筒内。
进一步的，所述主套筒的两端的外径小于主套筒中部的外径，进而构成两锥台形的端部。
进一步的，在所述主套筒的各个环肋一侧的筒壁上开设有排气通孔。
进一步的，所述副套筒的筒壁上开设有排气通孔。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、将主套筒的两端插设于的两个副套筒内，可使主套筒与两个副套筒中的灌浆材料固结为一体，在主套筒的环肋的内侧与外侧形成两层“咬合齿”，显著提高了粘结强度和抗拉性能。
2、借助所述两层“咬合齿”提高粘结强度，避免了在主套筒的中部设置环肋，降低了设置环肋对整个连接接头的抗拉强度的影响。
3、所述环肋通过滚压工艺成型，更容易加工；主套筒自身一体成形，结构也更加稳定可靠；同时还规避了生产内径较小的套筒时，环肋加工困难的技术问题。
4、所述环肋的一侧还进一步设有排气通孔，有助于灌浆时排出套筒中的空气，保证了灌浆质量。
附图说明
图1为实施例的全灌浆式钢筋套筒的剖视示意图。
图2为图1中p处的局部放大图。
图3为图1的全灌浆式钢筋套筒借助灌浆材料固定连接两根钢筋的示意图。
图号说明：
10.主套筒，11.环肋，12.锥台形的端部，20.副套筒，21.套接孔，30.灌浆孔，40.溢浆孔，50.排气通孔，60.钢筋，70.密封件，80.灌浆材料。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。
如图1所示，本实施例的全灌浆式钢筋套筒包括一主套筒10和套设于主套筒10两端的两个副套筒20。
所述主套筒10为中部中空且两端开口的筒体，其内侧壁上设有若干环肋11。优选的，使用滚压头在主套筒10上设置环肋11的位置处旋转滚压，使得主套筒10的筒壁向内侧凸起，主套筒10的外侧对应该凸起处则形成凹槽，凸起则构成所述环肋11。对于内径较小的套筒，若采用焊接等工艺加工环肋，生产工艺复杂不利于生产。本实用新型中，环肋11通过滚压工艺成型，更容易加工；主套筒10自身一体成形，结构也更加稳定可靠。
所述两个副套筒20的一端开口，另一端的中部设有套接孔21，该套接孔21与所述主套筒10的外径匹配。主套筒10的一端从套接孔21插入一个副套筒20，主套筒10的另一端从套接孔21插入另一个副套筒20，且副套筒20的套接孔21处与主套筒10的外侧壁通过焊接的方式固定连接在一起，进而将主套筒10的两端对应插设在两个副套筒20内。
所述两个副套筒20中，一个副套筒20的一侧开设有灌浆孔30，另一个副套筒的一侧开设有溢浆孔40。
所述主套筒10的端部插设在副套筒20内部，因此主套筒10的内部空间和两个副套筒20的内部空间之间互相连通。这样灌浆材料从一个副套筒20的灌浆孔30内灌入，灌浆材料可从该副套筒20中流入主套筒10中，或者再流入另一个副套筒20中；当主套筒10、两个副套筒20中均灌满时，多余的灌浆材料可从另一个副套筒的溢浆孔40中溢出。
优选的，所述主套筒10上的环肋11分布在主套筒10的两端部处，且设有环肋11的部分插设于副套筒20内。主套筒10的中部无环肋，即主套筒10上介于所述两个副套筒20之间的筒体部分未设有环肋。
若在主套筒10的中部设置冗余的环肋11，受拉时，所述环肋11对该环肋11处的灌浆材料产生的约束应力过大，易导致灌浆材料受到破坏。
根据对钢筋套筒连接结构的力学分析可知：所述主套筒10的中部为弹性段，因此锚固在这一段处的钢筋在受拉时主要产生弹性形变；相应的，主套筒10的两侧端部则为非弹性段，锚固在这一段处的钢筋在受拉时易屈服并产生塑性形变。因此，在主套筒10的中部不设置环肋，有助于提高主套筒10自身的抗拉性能，同时也能起到保护该处的灌浆材料的作用。
本实用新型的全灌浆式钢筋套筒设有两个副套筒20，当主套筒10的两端部插设于两个副套筒20中时，主套筒10上的环肋也位于副套筒20内。在完成灌浆后，现有的全灌浆式钢筋套筒的内侧壁上的环肋与内部的灌浆材料构成一层“咬合齿”，而本实用新型的钢筋套筒则在主套筒10的内侧和外侧构成了两层“咬合齿”，粘结强度和抗拉性能均显著提高，且不必在所述主套筒10内开设过多的环肋11。并且，本实用新型的钢筋套筒的结构简单，易于加工。
进一步的，所述主套筒10的两端的外径(图中d2所示)小于主套筒10中部的外径(图中d1所示)，进而构成两锥台形的端部12，以进一步的提高粘结强度。
使用钢筋套筒进行水平方向的连接时，由于环肋11等类似结构的存在，易导致环肋11两侧的残留气体无法有效排出，影响灌浆。为此，如图2所示，本实施例中，在所述主套筒10的各个环肋11一侧的筒壁上进一步开设有排气通孔50。借助所述排气通孔50，则可以保证主套筒10内的气体能够完全排出，进而保证灌浆充分。
进一步的，所述设有灌浆孔30的副套筒20的筒壁上也开设有排气通孔50，进而保证该副套筒20内的空气能够完全排出。
如图3所示，使用本实用新型的全灌浆式钢筋套筒连接时，将一根钢筋60的一端从主套筒10的一端插入，另一根钢筋60的一端则从主套筒10的另一端插入，同时在两个副套筒20的外侧开口处设置密封件70，例如橡胶密封，防止灌浆材料80在未固结前流出。
灌浆时，灌浆材料80从所述灌浆孔30灌入，主套筒10与两个副套筒20之间是连通的，灌浆材料80充满主套筒10和副套筒20的内部空间时，完成灌浆。此过程中，若两根需进行连接的钢筋为水平的，所述主套筒10和设有灌浆孔30的副套筒中的空气可通过所述排气通孔50排出。
所述主套筒10与两个副套筒20中的灌浆材料80固结后，除了填充材料80与钢筋60之间、填充材料80与主套筒10的内壁之间形成的粘结之外，填充材料80和主套筒10端部的外侧壁也形成粘结；并且，主套筒10与两个副套筒20中的灌浆材料80固结为一体，在主套筒10的环肋11的内侧与外侧形成两层“咬合齿”，显著提高了粘结强度和抗拉性能。
以上实施例详细介绍了本实用新型的全灌浆式钢筋套筒的结构，但不应视为对本实用新型的限制。容易理解，本领域技术人员还可以在本实用新型的技术方案的基础上进行修改、替换和进一步改进，但任何的修改或等同替换都将落入本实用新型的权利要求书所要求保护的范围内。
1.一种全灌浆式钢筋套筒，其特征在于包括主套筒和套设于主套筒两端的两个副套筒，其中：
所述主套筒为中部中空且两端开口的筒体，其内侧壁上设有若干环肋；
所述两个副套筒的一端开口，另一端的中部设有套接孔，该套接孔与所述主套筒的外径匹配；两个副套筒中，一个副套筒的一侧开设有灌浆孔，另一个副套筒的一侧开设有溢浆孔；
主套筒的一端从副套筒一端的套接孔插入，且副套筒的套接孔处与主套筒的外侧壁通过焊接的方式固定连接在一起，进而将主套筒的两端对应插设在两个副套筒内。
2.根据权利要求1所述的钢筋套筒，其特征在于，所述主套筒的筒壁向内侧凸起进而构成所述环肋。
3.根据权利要求1所述的钢筋套筒，其特征在于，所述主套筒上的环肋分布在主套筒的两端部处，且设有环肋的部分插设于副套筒内。
4.根据权利要求1所述的钢筋套筒，其特征在于，所述主套筒的两端的外径小于主套筒中部的外径，进而构成两锥台形的端部。
5.根据权利要求1所述的钢筋套筒，其特征在于，在所述主套筒的各个环肋一侧的筒壁上开设有排气通孔。
6.根据权利要求1所述的钢筋套筒，其特征在于，所述副套筒的筒壁上开设有排气通孔。
技术总结