本本实用新型涉及火焰切割装置，尤其涉及一种结构紧凑的切割小车。
背景技术：
切割、装配和焊接是钢结构生产中的重要工序，其中的切割质量和装配精度将会影响后续焊接质量和操作性，正常情况下钢结构生产工序为钢板下料、坡口加工、装配和焊接等工序。
为保证坡口加工精度，现一般采用带导轨的半自动火焰机切割，在导轨上行走的切割小车多采用上、下箱体结构，上箱体安装电机，通过蜗轮蜗杆将力传到安装在下箱体内的伞齿轮，再利用拔插对伞齿轮实现离合功能。这样的切割小车结构复杂、装配繁琐、成本较高。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种装配效率高、生产成本低的结构紧凑的切割小车。
为实现上述目的，本实用新型结构紧凑的切割小车采用的技术方案是：
一种结构紧凑的切割小车，包括导轨，所述导轨上安装有沿着导轨移动的切割小车，所述切割小车包括箱体，箱体设置有与导轨配合的导滑轮，箱体通过第一导柱滑动连接动力部件，箱体的底部通过转轴固接有行走齿轮，所述行走齿轮与设置在导轨上的齿条啮合，动力部件输出轴通过主动伞齿轮与转轴上的从动伞齿轮啮合，所述箱体上安装有凸轮，凸轮与动力部件配合，凸轮的转动推动动力部件在导柱上移动，所述凸轮安装有驱动其转动的手柄，所述箱体安装有弹性部件，弹性部件将动力部件推向主动伞齿轮与从动伞齿轮啮合的工位。采用单箱体结构形式，直接驱动动力部件实现主动伞齿轮和从动伞齿轮之间的离合，简化了现有切割小车结构，提高其装配效率，降低生产成本。
优先的，所述动力部件包括直角电机，直角电机输出轴连接主动伞齿轮，直角电机固接第一滑块，第一滑块滑动连接第一导柱，第一滑块设有避让主动伞齿轮的孔。直角电机内置蜗轮蜗杆结构，自带自锁功能。
优选的，所述导轨底部一端设有调节底座，另一端设有支撑底座，调节底座和支撑底座底部设有磁铁。磁铁便于导轨吸附在钢板上，调节底座与支撑底座配合调整导轨与被切割线的平行度，确保钢板坡口加工的直线度达到设计要求。
优选的，所述调节底座包括底板，底板设有第二导柱，第二导柱滑动连接第二滑块，第二滑块一侧设有驱动滑块的调节丝杆，所述第二滑块一端设有第一通孔，第一通孔设有第一螺栓，另一端设有第一月牙孔，第一月牙孔设有第二螺栓，第一、第二螺栓通过锁紧滑块与导轨栓接，所述支撑底座包括调节板，调节板通过固接在导轨底部的安装板连接导轨，调节板远离底板的一端设有第二通孔，第二通孔设有第三螺栓，第二通孔相对的一端设有第二月牙孔，第二月牙孔插入有第四螺栓，第二、第四螺栓栓接安装板。调节底座和支撑底座通过磁铁吸附在钢板上，此时导轨与被切割线之间不一定平行，松动第一、第二、第三、第四螺栓，旋转调节丝杆推动滑块在导柱上移动，此时第三螺栓为固定的铰接轴，第一螺栓直线移动驱使导轨相对其滑道内锁紧滑块做弧形运动，从而调整导轨偏摆至与被切割线平行的位置，此时锁紧第一、第二、第三、第四螺栓，精准定位导轨与被切割线平行，使得坡口加工的直线度达到设计要求，操作方便，工作效率高。
优先的，所述第二滑块与导轨接触面设有零刻度线。将调整后的导轨边缘与零度刻线对齐，以便下次使用。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：
1.采用单箱体结构形式，直接驱动动力部件实现主动伞齿轮和从动伞齿轮之间的离合，简化了现有切割小车结构，提高其装配效率，降低生产成本；
2.磁铁便于导轨吸附在钢板上，调节底座与支撑底座配合调整导轨与被切割线的平行度，确保钢板坡口加工的直线度达到设计要求；
3.第二滑块设有零度刻线，将调整后的导轨边缘与零度刻线对齐，以便下次使用。
附图说明
图1是一种结构紧凑的切割小车的结构示意图；
图2是切割小车爆炸图；
图3是导轨截面图；
图4是调节底座结构示意图；
图5是支撑底座爆炸图。
其中，1导轨，11齿条，12滑道，2切割小车，21箱体，22第一导柱，221复位弹簧，23第一滑块，24直角电机，25主动伞齿轮，26从动伞齿轮，27转轴，28行走齿轮，29凸轮，291手柄，3导滑轮，4调节底座，41底板，42第二导柱，43第二滑块，431第一通孔，432第一月牙孔，433零刻度线，44调节丝杆，45第一螺栓，46第二螺栓，5支撑底座，51调节板，511第二通孔，512第二月牙孔，52安装板，53第三螺栓，54第四螺栓，6磁铁，7锁紧滑块。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
如图1至图5所示，一种结构紧凑的切割小车，包括导轨1，所述导轨1上安装切割小车2，所述切割小车包括箱体21，箱体21底部两侧安装与导轨配合的导滑轮3，箱体21固接第一导柱22，第一导柱22滑动连接第一滑块23，第一滑块23一侧的第一导柱22上套接复位弹簧221，第一滑块23顶部固接直角电机24，直角电机24输出轴连接主动伞齿轮25，第一滑块23开设避让主动伞齿轮的孔231，主动伞齿轮25穿过第一滑块23啮合从动伞齿轮26，从动伞齿轮26固接转轴27，转轴27固接行走齿轮28，行走齿轮28啮合导轨顶部的齿条11，使得切割小车2可以沿着导轨1移动，复位弹簧相对一侧的箱体21上安装有凸轮29，凸轮29安装有驱动其转动的手柄291，旋动手柄291，凸轮29的转动推动第一滑块24在第一导柱上23移动，此时复位弹簧231被压缩，主动伞齿轮26与从动伞齿轮27分离，反向旋动手柄291，复位弹簧231推动第一滑块24，将主动伞齿轮26和从动伞齿轮27重新啮合，所述导轨1底部一端安装调节底座4，另一端安装支撑底座5，调节底座4和支撑底座5底部通过磁铁6将导轨吸附在钢板上，所述导轨1底部开设滑道12，滑道12滑配用于固定导轨的锁紧滑块7，所述调节底座4包括底板41，底板41固接第二导柱42，第二导柱42滑动连接第二滑块43，第二滑块43一侧螺纹连接用于驱动滑块的调节丝杆44，所述第二滑块43一端开设第一通孔431，第一通孔431插有第一螺栓45，另一端开设第一月牙孔432，第一月牙孔432插有第二螺栓46，所述第二滑块43与轨道接触面标记零度刻线433，第一、第二螺栓通过锁紧滑块7与导轨1栓接，所述支撑底座5包括调节板51，调节板51通过固接在导轨1底部的安装板52连接导轨1，调节板51远离底板41的一端开设第二通孔511，第二通孔511插有第三螺栓53，第二通孔511相对的一端开设第二月牙孔512，第二月牙孔512插入有第四螺栓54，第二、第四螺栓栓接安装板。
本实用新型的具体工作过程与原理：导轨1通过调节底座4和支撑底座5连接磁铁6，磁铁6将导轨1吸附在钢板上，此时导轨1与被切割线之间不一定平行，松动第一、第二、第三、第四螺栓，旋转调节丝杆44推动第二滑块43在第二导柱42上移动，此时第三螺栓53为固定的铰接轴，第一螺栓45直线移动驱使导轨1相对其滑道内锁紧滑块7做弧形运动，从而调整导轨1偏摆至与被切割线平行的位置，此时锁紧第一、第二、第三、第四螺栓，精准定位导轨1与被切割线平行，在导轨1上安装切割小车2前，需先旋转手柄291，凸轮29的转动推动第一滑块23在第一导柱22上移动，此时复位弹簧221被压缩，主动伞齿轮25与从动伞齿轮26分离，导滑轮3和导轨1配合使得切割小车2可以在导轨1上任意推行，到达所需位置时，反向旋转手柄291，复位弹簧221推动第一滑块23，将主动伞齿轮25和从动伞齿轮26重新啮合，由于与第一滑块固接的直角电机24具有自锁功能，切割小车可停留在导轨上，等待工作指令。本实用新型采用单箱体结构形式，直接驱动动力部件实现主动伞齿轮和从动伞齿轮之间的离合，简化了现有切割小车结构，提高其装配效率，降低生产成本，同时采用具有调节功能的调节底座和支撑底座，调整导轨和被切割线之间平行度，确保钢板坡口加工的直线度满足设计要求。
1.一种结构紧凑的切割小车，包括导轨，其特征在于：所述导轨上安装有沿着导轨移动的切割小车，所述切割小车包括箱体，箱体设置有与导轨配合的导滑轮，箱体通过第一导柱滑动连接动力部件，箱体的底部通过转轴固接有行走齿轮，所述行走齿轮与设置在导轨上的齿条啮合，动力部件输出轴通过主动伞齿轮与转轴上的从动伞齿轮啮合，所述箱体上安装有凸轮，凸轮与动力部件配合，凸轮的转动推动动力部件在导柱上移动，所述凸轮安装有驱动其转动的手柄，所述箱体安装有弹性部件，弹性部件将动力部件推向主动伞齿轮与从动伞齿轮啮合的工位。
2.根据权利要求1所述的结构紧凑的切割小车，其特征在于：所述动力部件包括直角电机，直角电机输出轴连接主动伞齿轮，直角电机固接第一滑块，第一滑块滑动连接第一导柱，第一滑块设有避让主动伞齿轮的孔。
3.根据权利要求1所述的结构紧凑的切割小车，其特征在于：所述导轨底部设有滑道，滑道滑配用于固定导轨的锁紧滑块。
4.根据权利要求1所述的结构紧凑的切割小车，其特征在于：所述导轨底部一端设有调节底座，另一端设有支撑底座，调节底座和支撑底座底部设有磁铁。
5.根据权利要求4所述的结构紧凑的切割小车，其特征在于：所述调节底座包括底板，底板设有第二导柱，第二导柱滑动连接第二滑块，第二滑块一侧设有驱动滑块的调节丝杆，所述第二滑块一端设有第一通孔，第一通孔设有第一螺栓，另一端设有第一月牙孔，第一月牙孔设有第二螺栓，第一、第二螺栓通过锁紧滑块与导轨栓接，所述支撑底座包括调节板，调节板通过固接在导轨底部的安装板连接导轨，调节板远离底板的一端设有第二通孔，第二通孔设有有第三螺栓，第二通孔相对的一端设有第二月牙孔，第二月牙孔插入有第四螺栓，第二、第四螺栓栓接安装板。
6.根据权利要求5所述的结构紧凑的切割小车，其特征在于：所述第二滑块与导轨接触面设有零刻度线。
技术总结