本实用新型涉及电动汽车技术领域，具体涉及一种应用于软包电芯的电池箱体系统。
背景技术：
电动汽车已是当今的汽车技术发展主要趋势，电池包系统是电动汽车的唯一动力来源，电池包系统最重要的组成部分之一为电池模组。按照电芯的封装形式不同，电芯分为圆柱形电芯，方形电芯，软包电芯。对于软包电芯的集成，最通用的做法，先对单体电芯进行集成成模组，然后将模组集成至电池包系统中。pack电池箱体起着固定模组以及实现其它子系统的作用。
软包电芯由于其本身强度较弱，因此电池系统集成的第一步，需要对电芯进行限位，同时辅以热管理等功能形成模组。电池系统集成的第二步，对模组集成时，电池包会对模组进行保护。而模组外壳及其辅助结构额外物料种类较多，系统体积利用率较低，重量较重，成本也较贵。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供了一种应用于软包电池无模组系统的pack箱体结构，取消了传统软包电池模组的模组层次防护，将软包电芯的防护集成在pack电池箱体上，两个电池组共用固定隔板，简化了整体工艺流程，减少模组底板、模组端板以及部分模组侧板物料，增大系统z向可利用空间。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：
一种应用于软包电池无模组系统的pack箱体结构，包括：箱体、中部横梁、固定隔板，其中，所述中部横梁与固定隔板相互垂直分布将所述箱体分隔为多个独立的容腔，在所述容腔内容置有电池组；
所述电池组堆叠有多个电芯单元，相邻的所述电芯单元之间填充有缓冲材料，相邻所述电芯单元通过极耳电性连接，所述电池组的两端连接有绝缘支撑板，且所述电池组通过绝缘支撑板固定于容腔中。
进一步的，所述箱体包括底板、左侧板、右侧板、前端板以及后端板，所述底板上靠近左侧板和右侧板处设有散热孔，所述前端板一侧安装有把手。
进一步的，所述后端板与左侧板、右侧板的连接部位均为内凹圆角，且所述连接部位处设有弧形侧板。
进一步的，所述固定隔板和中部横梁分别与箱体焊缝连接。
进一步的，所述电池组一端设有若干个连接相邻电芯单元的导电连接件，所述极耳通过导电连接件与电芯单元电性连接。
进一步的，相邻所述电芯单元通过导热结构胶黏性连接。
相对于现有技术，本实用新型的有益效果在于：
1、本实用新型取消了传统软包电池模组的模组层次防护，将软包电芯的防护集成在pack箱体结构上，在箱体上增加了固定隔板，固定隔板与箱体进行焊接，确定了电池组的放置位置，多片固定隔板与箱体焊接，起着分担振动或冲击强度的作用，中间横梁起着加强箱体结构强度的作用，固定隔板直接对电芯单元进行固定防护，同时对电芯单元施加内部压力。两个电池组共用固定隔板，简化了整体工艺流程，减少模组底板、模组端板以及部分模组侧板物料，增大了软包电池系统z向可利用空间。
2、本实用新型中的一种应用于软包电池无模组系统的pack箱体结构，能够减少系统层次的重量，增大系统的能量密度，减少模组物料，节省模具投资费用。
3、本实用新型中pack箱体结构的后端板与左侧板、右侧板的连接部位均为内凹圆角，且连接部位处设有弧形侧板，所述内凹圆角与弧形侧板的设计提高了pack箱体结构对电池能源系统的适配性，并且进一步增加了pack箱体结构的结构强度，延长了电芯单元的使用寿命。
4、本实用新型中的各电芯单元之间填充有缓冲材料，所述缓冲材料在电池组放置于容腔时可以起到弹性填充的作用，便于电池组的固定。
附图说明
图1为本实用新型实施例中pack箱体结构的结构示意图；
图2为本实用新型实施例中电池组的结构示意图；
图3为本实用新型实施例中电芯单元的结构示意图；
图4为本实用新型实施例中极耳的结构示意图；
图5为本实用新型实施例中绝缘支撑板的结构示意图；
图中：100、箱体；101、中部横梁；102、固定隔板；103、底板；104、左侧板；105、右侧板；106、前端板；107、后端板；110、把手；111、弧形侧板；
200、电池组；201、电芯单元；202、缓冲材料；203、极耳；204、绝缘支撑板；205、导电连接件。
具体实施方式
下面结合附图与实施例来进一步说明本实用新型的具体内容。
本实用新型的实施例提供了一种应用于软包电池无模组系统的pack箱体结构，如图1-5所示，包括：箱体100、中部横梁101、固定隔板102，其中，所述中部横梁101与固定隔板102相互垂直分布将所述箱体100分隔为多个独立的容腔，在所述容腔内容置有电池组200；所述电池组200堆叠有多个电芯单元201，相邻的所述电芯单元201之间填充有缓冲材料202，相邻所述电芯单元201通过极耳203电性连接，所述电池组200的两端连接有绝缘支撑板204，且所述电池组200通过绝缘支撑板204固定于容腔中。
为本实施例所优选的是，所述箱体100包括底板103、左侧板104、右侧板105、前端板106以及后端板107，所述底板103上靠近左侧板104和右侧板105处设有散热孔，所述前端板106一侧安装有把手110。
为本实施例所优选的是，所述后端板107与左侧板104、右侧板105的连接部位均为内凹圆角，且所述连接部位处设有弧形侧板111。
为本实施例所优选的是，所述固定隔板102和中部横梁101分别与箱体100焊缝连接。
为本实施例所优选的是，所述电池组200一端设有若干个连接相邻电芯单元201的导电连接件205，所述极耳203通过导电连接件205与电芯单元电性连接。
为本实施例所优选的是，相邻所述电芯单元201通过导热结构胶黏性连接。
显然，本领域的技术人员可以对实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
1.一种应用于软包电池无模组系统的pack箱体结构，其特征在于，包括：箱体、中部横梁、固定隔板，其中，所述中部横梁与固定隔板相互垂直分布将所述箱体分隔为多个独立的容腔，在所述容腔内容置有电池组；
所述电池组堆叠有多个电芯单元，相邻的所述电芯单元之间填充有缓冲材料，相邻所述电芯单元通过极耳电性连接，所述电池组的两端连接有绝缘支撑板，且所述电池组通过绝缘支撑板固定于容腔中。
2.根据权利要求1所述的应用于软包电池无模组系统的pack箱体结构，其特征在于：所述箱体包括底板、左侧板、右侧板、前端板以及后端板，所述底板上靠近左侧板和右侧板处设有散热孔，所述前端板一侧安装有把手。
3.根据权利要求2所述的应用于软包电池无模组系统的pack箱体结构，其特征在于：所述后端板与左侧板、右侧板的连接部位均为内凹圆角，且所述连接部位处设有弧形侧板。
4.根据权利要求1所述的应用于软包电池无模组系统的pack箱体结构，其特征在于：所述固定隔板和中部横梁分别与箱体焊缝连接。
5.根据权利要求1所述的应用于软包电池无模组系统的pack箱体结构，其特征在于：所述电池组一端设有若干个连接相邻电芯单元的导电连接件，所述极耳通过导电连接件与电芯单元电性连接。
6.根据权利要求1所述的应用于软包电池无模组系统的pack箱体结构，其特征在于：相邻所述电芯单元通过导热结构胶黏性连接。
技术总结