本发明涉及锂电池相关技术领域，特别涉及一体式胶囊壳体锂电池结构的改良。
背景技术：
锂电池是指电化学体系中含有锂(包括金属锂、锂合金和锂离子、锂聚合物)的电池。锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池。锂金属电池通常是不可充电的，且内含金属态的锂。锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。虽然锂金属电池的能量密度高，理论上能达到3860瓦/公斤。但是由于其性质不够稳定而且不能充电，所以无法作为反复使用的动力电池。而锂离子电池由于具有反复充放电的能力，被作为主要的动力电池发展。
现有的可充电锂电池广泛应用在电动汽车、电单车、充电宝等领域，但是都是大型化结构，在蓝牙耳机、医疗器械等领域，往往需要用到小型化电池，较大体积的锂电池无法满足市场的需求；另外，微小型锂电池在生产加工方面存在工艺繁琐，生产效率底等问题，成为亟待解决的问题。
技术实现要素：
为了解决上述的技术问题，本实用新型提供了一种一体式胶囊壳体锂电池结构。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了以下的技术方案：
根据本实用新型的一个方面，设计出胶囊式锂电池结构，包括：塑胶壳体以及电池组件，电池组件包括含有电解液的电池卷心和正负极金属片，电池卷心的正极耳和负极耳分别连接在正负极金属片上，电池组件被塑胶壳体完全封装。
为了更好的解决上述锂电池的技术缺陷，本实用新型还具有更佳的技术方案：
在一些实施方式中，所述的塑胶壳体经注塑机注塑一体成型。
在一些实施方式中，塑胶壳体由上壳和下壳构成，且上壳和下壳通过超声波无缝焊接在一起。
在一些实施方式中，塑胶壳体采用高分子有机塑料制成，金属片的厚度为0.1～2mm，塑胶壳体壁厚均为0.2～2mm。
本方案将电池卷芯进行浸泡电解液，饱液后将其上的正极耳和负极耳分别固接正负极金属片上，然后将电池卷心置于注塑机中注塑形成包裹电池组件的塑胶壳体，壳体为一体成型结构，即制作成电池。塑胶壳体也可以分为上壳和下壳并通过超声波无缝焊接在一起。
采用上述技术方案，将锂电池极组、电解液全封闭与注塑壳体内，使内部结构紧凑，增强了电池的安全性与耐用性，可以提升电池的生产效率；并使用了开口化成处理，对环境要求比较宽松，生产步骤简单，生产效率更高，产出来的锂电池直径可以达到5mm以下，可以满足市场上对小型电池的需求。
附图说明
图1为本实用新型提供的一体式胶囊壳体的锂电池的结构示意图；
图2为一体式胶囊壳体的锂电池的分解结构示意图；
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图对本发明进一步详细说明。
本实用新型提供的一体式胶囊壳体锂电池，塑胶壳体采用高分子有机塑料制成,塑胶壳体壁厚均为0.2～2mm，该塑胶壳体可以是注塑机注塑一体成型结构(附图未提供示意图)，参考图1、图2所示，也可以是由上壳1和下壳2构成，下壳2内部具有下容置电池组件腔20，电池组件包括含有电解液的电池卷心3和正负极金属片31、32，最好厚度为0.1～2mm。电池卷心3的正极耳31和负极耳32分别连接在正极金属片11和负极金属片21上，最后上壳1和下壳2通过超声波无缝焊接在一起，电池组件被塑胶壳体完全封装。
本方案将电池卷芯3进行浸泡电解液，饱液后将其上的正极耳31和负极耳32分别固接在正负极金属片11、21上，然后将电池卷心3置于注塑机中注塑形成包裹电池组件的塑胶壳体，即制作成电池。将锂电池极组、电解液全封闭与注塑壳体内，使内部结构紧凑，增强了电池的安全性与耐用性。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
1.一体式胶囊壳体锂电池，包括：塑胶壳体以及电池组件，其特征在于，所述的电池组件包括，含有电解液的电池卷心和正负极金属片；所述的电池卷心的正极耳和负极耳分别连接在正负极金属片上，所述的电池组件被塑胶壳体完全封装。
2.根据权利要求1所述的一体式胶囊壳体锂电池，其特征在于，所述的塑胶壳体经注塑机一体注塑成型。
3.根据权利要求1所述的一体式胶囊壳体锂电池，其特征在于，所述的塑胶壳体由上壳和下壳构成，且上壳和下壳通过超声波无缝焊接在一起。
4.根据权利要求1所述的一体式胶囊壳体锂电池，其特征在于，所述金属片的厚度为0.1～2mm。
5.根据权利要求1或2所述的一体式胶囊壳体锂电池，其特征在于，所述的塑胶壳体壁厚均为0.2～2mm。
6.根据权利要求3所述的一体式胶囊壳体锂电池，其特征在于，所述的上壳与下壳采用高分子有机塑料制成。
技术总结