本实用新型涉及铁芯产品加工设备技术领域，具体为一种螺杆式模内铆压系统。
背景技术：
常用的变压器铁芯一般都是用硅钢片制做的，硅钢是一种含硅(硅也称矽)的钢，其含硅量在0.8～4.8％，由硅钢做变压器的铁芯，是因为硅钢本身是一种导磁能力很强的磁性物质，在通电线圈中，它可以产生较大的磁感应强度，从而可以使变压器的体积缩小，贴心在冲床上生产出来之后通常易出现边缘盆形的情况，这就导致操作工人需要在冲床对其进行加工后需要单独进行铆压作业，一定程度上提高了工作人员的劳动强度，降低了生产效率，进而导致人力和工时的浪费，因此需要一种螺杆式模内铆压系统对上述问题做出改善。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种螺杆式模内铆压系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种螺杆式模内铆压系统，包括冲床，所述冲床的右侧安装有马达安装座，所述马达安装座的右侧安装有伺服马达，所述伺服马达的下侧中间处安装有同步主动轮，所述冲床的下侧安装有同步从动轮，所述同步主动轮与同步从动轮的外壁套接有传动同步带，所述同步从动轮的上侧安装有升降螺杆，所述冲床的下侧并且位于升降螺杆的左侧安装有升降滑行导柱，所述升降滑行导柱与升降螺杆的上侧安装有升降板，所述升降板的上侧安装有接料板。
优选的，所述马达安装座通过螺栓与冲床进行连接。
优选的，所述伺服马达的马达主轴通过联轴器与同步主动轮进行连接。
优选的，所述升降螺杆的两端均与冲床进行连接，并且所述升降螺杆与冲床连接处的外壁安装有轴承。
优选的，所述升降滑行导柱的下侧端部通过螺栓与冲床进行连接。
优选的，所述升降板与升降螺杆之间的连接方式为螺纹连接，所述升降板与升降滑行导柱之间的连接方式为滑动连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型中，通过设置的整体装置中伺服马达和冲床连接，通过计数设定产品叠厚与冲床同步运转，通过同步传动下降，利用冲床冲裁力与接料板支撑力达到整平压紧的功能，整体来说本装置可在模内对铁芯进行铆压，能够很好的改善铁芯盆形的情况，且本结构的加入可省去工作人员单独对铁芯进行铆压作业的步骤，一定程度上提高了整体的工作效率，进而节省了人力资源的投入，避免了工时浪费的情况。
附图说明
图1为本实用新型整体主视图；
图2为本实用新型部分结构示意图。
图中：1-冲床、2-马达安装座、3-伺服马达、4-同步主动轮、5-同步从动轮、6-传动同步带、7-升降螺杆、8-升降滑行导柱、9-升降板、10-接料板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例,基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：
一种螺杆式模内铆压系统，包括冲床1，冲床1的右侧安装有马达安装座2，马达安装座2的右侧安装有伺服马达3，伺服马达3的下侧中间处安装有同步主动轮4，冲床1的下侧安装有同步从动轮5，同步主动轮4与同步从动轮5的外壁套接有传动同步带6，同步从动轮5的上侧安装有升降螺杆7，冲床1的下侧并且位于升降螺杆7的左侧安装有升降滑行导柱8，升降滑行导柱8与升降螺杆7的上侧安装有升降板9，升降板9的上侧安装有接料板10，整体装置中伺服马达3和冲床1连接，通过计数设定产品叠厚与冲床1同步运转，通过同步传动下降，利用冲床1冲裁力与接料板10支撑力达到整平压紧的功能，整体来说本装置可在模内对铁芯进行铆压，能够很好的改善铁芯盆形的情况，且本结构的加入可省去工作人员单独对铁芯进行铆压作业的步骤，一定程度上提高了整体的工作效率，进而节省了人力资源的投入，避免了工时浪费的情况，马达安装座2通过螺栓与冲床1进行连接，伺服马达3的马达主轴通过联轴器与同步主动轮4进行连接，升降螺杆7的两端均与冲床1进行连接，并且升降螺杆7与冲床1连接处的外壁安装有轴承，升降滑行导柱8的下侧端部通过螺栓与冲床1进行连接，升降板9与升降螺杆7之间的连接方式为螺纹连接，升降板9与升降滑行导柱8之间的连接方式为滑动连接。
本实用新型工作流程：使用时，本装置安装在冲床1上，之后使用导线将本装置与外用电源连接，之后启动伺服马达3，伺服马达3通过马达主轴带动同步主动轮4进行转动，同步主动轮4通过传动同步带6带动升降螺杆7进行转动，在升降螺杆7转动的过程中带动升降板9沿着升降滑行导柱8进行上下移动，升降板9与冲床1进行同步传动下降，利用冲床1冲裁力与接料板10支撑力达到整平压紧的功能，整体装置中伺服马达3和冲床1连接，通过计数设定产品叠厚与冲床1同步运转，通过同步传动下降，利用冲床1冲裁力与接料板10支撑力达到整平压紧的功能，整体来说本装置可在模内对铁芯进行铆压，能够很好的改善铁芯盆形的情况，且本结构的加入可省去工作人员单独对铁芯进行铆压作业的步骤，一定程度上提高了整体的工作效率，进而节省了人力资源的投入，避免了工时浪费的情况。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种螺杆式模内铆压系统，包括冲床(1)，其特征在于：所述冲床(1)的右侧安装有马达安装座(2)，所述马达安装座(2)的右侧安装有伺服马达(3)，所述伺服马达(3)的下侧中间处安装有同步主动轮(4)，所述冲床(1)的下侧安装有同步从动轮(5)，所述同步主动轮(4)与同步从动轮(5)的外壁套接有传动同步带(6)，所述同步从动轮(5)的上侧安装有升降螺杆(7)，所述冲床(1)的下侧并且位于升降螺杆(7)的左侧安装有升降滑行导柱(8)，所述升降滑行导柱(8)与升降螺杆(7)的上侧安装有升降板(9)，所述升降板(9)的上侧安装有接料板(10)。
2.根据权利要求1所述的一种螺杆式模内铆压系统，其特征在于：所述马达安装座(2)通过螺栓与冲床(1)进行连接。
3.根据权利要求1所述的一种螺杆式模内铆压系统，其特征在于：所述伺服马达(3)的马达主轴通过联轴器与同步主动轮(4)进行连接。
4.根据权利要求1所述的一种螺杆式模内铆压系统，其特征在于：所述升降螺杆(7)的两端均与冲床(1)进行连接，并且所述升降螺杆(7)与冲床(1)连接处的外壁安装有轴承。
5.根据权利要求1所述的一种螺杆式模内铆压系统，其特征在于：所述升降滑行导柱(8)的下侧端部通过螺栓与冲床(1)进行连接。
6.根据权利要求1所述的一种螺杆式模内铆压系统，其特征在于：所述升降板(9)与升降螺杆(7)之间的连接方式为螺纹连接，所述升降板(9)与升降滑行导柱(8)之间的连接方式为滑动连接。
技术总结