本实用新型涉及钢铁冶金技术领域，具体涉及一种可延长中间罐耐材寿命的新型连铸长水口。
背景技术：
随着钢厂对连铸机产能的要求越来越高，连铸机的流数也越来越多。当流数超过8流时，往往采用蝶形双中间罐的设计，在生产过程中易发生中间罐穿包事故，造成重要设备的损坏和巨大的经济损失。
传统设计中采用直管式长水口，结构如图1所示。造成中间罐穿包现象的主要原因是，钢水大包两个保护套管间距固定，导致钢水大包水口冲击落点距离中间罐侧壁过近，经过钢水大包保护套管内的钢水冲刷中间罐侧壁耐材；受到钢水的长时间冲刷的影响，中间罐侧壁耐材会被钢水冲刷受损，导致钢水侵蚀中间罐包壳，最终钢水从中间罐侧壁穿出。
目前采用的方法是：通过在砌制中间包时将冲击区的涂料层加厚，这种方法反而使中间罐耐材侧壁距离长水口出口处更近，无法从根本上避免中间罐侧壁耐材的过度冲刷。因此，有必要对现有技术进行改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种延长中间罐使用寿命的新型连铸长水口，解决现有技术中中间罐侧壁耐材过度冲刷造成的穿包问题。
本实用新型采用的技术方案为：一种可延长中间罐耐材寿命的新型连铸长水口，其特征在于，包括依次连通的第一直管段、第一弯管段、第二直管段和第二弯管段，所述第一直管段的上端口与钢水大包的机械手连接固定，第一直管段与钢水大包内部连通；第一弯管段的外壁与中间罐的顶部连接固定；所述第二弯管段伸入中间罐的内部，第二弯管段的下端口竖直向下与设于中间罐内部的冲击盆正对，且第二弯管段出水口中心线至耐材衬层与中间罐内底面交线的水平距离l至少为300mm.
按上述方案，第二直管段向远离中间罐内耐材衬层的方向倾斜布置。
按上述方案，第二直管段的轴线与第一直管段的轴线的夹角α至少20°。
按上述方案，所述第一弯管段与第二弯管段的弯曲方向相反，二者呈旋转180°布置。
按上述方案，所述第一直管段的上端与机械手的弧形卡口相接。
按上述方案，弧形卡口的外侧设有限位卡块，限位卡块的内侧与第一直管段的外周面相适配。
按上述方案，第一直管段、第一弯管段、第二直管段和第二弯管段依次平滑过渡连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型采用多个弯管段和直管段相连，将蝶形双中间罐两长水口钢水冲击区向远离中间罐内侧壁的方向平移，从根本上避免了钢水冲击中间罐内壁耐材而造成穿包的问题，延长了耐材的使用寿命；本实用新型结构简单，设计合理，实用性强。
附图说明
图1为现有直管式长水口的结构示意图。
图2为本实用新型一个具体实施例的结构示意图。
图3为本实施例与机械手的装配示意图。
图4为本实施例的安装示意图。
其中：1-钢水大包；2-长水口；2.1-第一直管段；2.2、第一弯管段；2.3-第二直管段；2.4-第二弯管段；3-中间罐；4-耐材衬层；5-冲击盆；6-机械手；6.1-弧形卡口；7-限位卡块；8、直管式长水口。
具体实施方式
为了更好地理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步地描述。
如图2和图4所示的一种可延长中间罐耐材寿命的新型连铸长水口，所述长水口2包括依次连通的第一直管段2.1、第一弯管段2.2、第二直管段2.3和第二弯管段2.4，所述第一直管段2.1的上端口与钢水大包1的机械手6连接固定，第一直管段2.1与钢水大包1内部连通；第一弯管段2.2的外壁与中间罐3的顶部连接固定；所述第二弯管段2.4伸入中间罐3的内部，第二弯管段2.4的下端口竖直向下与设于中间罐3内部的冲击盆5正对，且第二弯管段2.4出水口中心线至耐材衬层4与中间罐3内底面交线的水平距离l至少为300mm。
优选地，所述第二直管段2.3向远离中间罐3内耐材衬层4的方向倾斜布置，第二直管段2.3的轴线与第一直管段2.1的轴线的夹角α至少20°。
优选地，所述第一弯管段2.2与第二弯管段2.4的弯曲方向相反，二者呈旋转180°反向布置。
优选地，如图3所示，所述第一直管段2.1的上端与机械手6的弧形卡口6.1相接，弧形卡口6.1的外侧设有限制所述长水口2旋转的限位卡块7，限位卡块7的内侧与第一直管段2.1的外周面相适配。限位卡块7可保证第一直管段2.1的上端与机械手6以特定的角度装配，保证第一直管段2.1安装时定位准确且工作时不发生偏转。
本实施例中，第一直管段2.1、第一弯管段2.2、第二直管段2.3和第二弯管段2.4依次平滑过渡连接，其中第一直管段2.1和第二直管段2.3的内腔为圆柱状。
现有技术中，长水口距离中间罐3内底部的距离一定，钢水自钢水大包1内沿直管式长水口8进入中间罐3的冲击盆5时，由于直管式长水口8出水口中心线至耐材衬层4与中间罐3内底面交线的水平距离l1一般为180mm，最大不超过200mm，钢水流速较大时会冲击耐材衬层4，引起耐材衬层4破损甚至穿包。本实用新型采用多个弯管段和直管段相连，并根据经验将长水口2钢水冲击区向远离耐材衬层4的方向平移至少100mm(平移后第二弯管段2.4出水口中心线至耐材衬层4与中间罐3内底面交线的水平距离l至少为300mm，冲击盆5的位置对应调整)，钢水以生产过程中的多种流速流过本实用新型所述长水口2时，均不会冲击中间罐3内壁耐材衬层4，延长了耐材衬层4的使用寿命。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
1.一种可延长中间罐耐材寿命的新型连铸长水口，其特征在于，包括依次连通的第一直管段、第一弯管段、第二直管段和第二弯管段，所述第一直管段的上端口与钢水大包的机械手连接固定，第一直管段与钢水大包内部连通；第一弯管段的外壁与中间罐的顶部连接固定；所述第二弯管段伸入中间罐的内部，第二弯管段的下端口竖直向下与设于中间罐内部的冲击盆正对，且第二弯管段出水口中心线至耐材衬层与中间罐内底面交线的水平距离l至少为300mm。
2.如权利要求1所述的新型连铸长水口，其特征在于，所述第二直管段向远离中间罐内耐材衬层的方向倾斜布置。
3.如权利要求2所述的新型连铸长水口，其特征在于，第二直管段的轴线与第一直管段的轴线的夹角α至少20°。
4.如权利要求1所述的新型连铸长水口，其特征在于，所述第一弯管段与第二弯管段的弯曲方向相反，二者呈旋转180°反向布置。
5.如权利要求1所述的新型连铸长水口，其特征在于，所述第一直管段的上端与机械手的弧形卡口相接。
6.如权利要求4所述的新型连铸长水口，其特征在于，弧形卡口的外侧设有限位卡块，限位卡块的内侧与第一直管段的外周面相适配。
7.如权利要求1所述的新型连铸长水口，其特征在于，第一直管段、第一弯管段、第二直管段和第二弯管段依次平滑过渡连接。
技术总结