本实用新型涉及压裂泵加工技术领域，尤其涉及压裂泵镗孔用位置调节装置。
背景技术：
压裂泵需要加工一个长度较长的孔，需要采用深孔镗床进行加工，深孔镗床进行加工时，切削油从刀头外部进油槽进入，将铁屑从刀头中间的排屑孔排入深孔镗床的回油管内，实现加工深孔过程中的排屑。
待加工的压裂泵体积较大，需要采用位置调节装置将压裂泵调节到合适的位置，再进行加工。
因此我们提出了压裂泵镗孔用位置调节装置，用来解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的压裂泵镗孔用位置调节装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
压裂泵镗孔用位置调节装置，包括截面呈u型的机体，所述机体下端间隔固定连接有两个底座，所述机体两侧均固定连接有挡板，所述机体内横向设有丝杠，所述丝杠两端分别与两个挡板相对一侧转动连接，位于左侧的所述挡板左侧壁上固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出端与丝杠左端固定连接，所述丝杠上螺纹套接有移动块，所述移动块上端固定连接有加工台，所述机体上端前后两侧均设有滑轨，所述加工台下端开设有与滑轨对应的滑槽，所述滑轨滑动连接在滑槽内；
所述加工台上端关于丝杠轴线对称设置有两个推块，所述加工台上端且在两个推块之间竖直开设有驱动槽，所述驱动槽内滑动连接有两个滑块，两个所述滑块分别与两个推块下端固定连接，所述驱动槽前后内壁上转动连接有双向螺纹杆，所述双向螺纹杆的前端贯穿加工台前端面并固定连接有摇杆，两个所述滑块均与双向螺纹杆螺纹连接，两个所述推块上端均设有两个对称设置且水平截面呈l型的夹块，四个所述夹块呈矩形分布，位于左侧的两个所述夹块右端均固定安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的输出端与右侧的夹块的左端固定连接，两个所述推块上端且在右侧的夹块下方对应位置开设有移动槽，所述移动槽内滑动连接有滑杆，所述滑杆原理移动槽的一端与位于右侧的夹块下端固定连接。
优选地，所述推块下端面为抛光面。
优选地，所述驱动槽中心位置固定连接有分隔块，所述双向螺纹杆转动贯穿分隔块设置。
优选地，所述移动块两侧均固定连接有套设在丝杠上的涂油毛刷。
优选地，两个所述挡板相对一侧均固定连接有套设在丝杠上的防撞块。
优选地，所述机体内底壁为漏斗形结构，其中心位置连通有废料口，所述废料口下方设有废料盒，所述废料盒位于两个底座之间。
与现有的技术相比，本装置的优点在于：
1、通过摇动摇杆，在双向螺纹杆的作用下带动两个推块相对移动，通过夹块夹紧压裂泵的前后两侧，使之不发生前后移动，并控制两个电动伸缩杆收缩，将右侧的夹块向左移动，通过夹块夹紧压裂泵的左右两侧，使之不发生左右移动，继而打孔时更加稳定。
2、通过设置丝杠、移动块和涂油毛刷，可方便快捷的移动加工台的同时，保证丝杠表面没有异物，使之可以正常的运行。
综上所述，本实用新型可通过夹块固定待加工的压裂泵使之不发生移动，并通过丝杠使之便捷的移动至待加工位置，操作简便，且丝杠不会因附着异物而影响正常工作。
附图说明
图1为本实用新型提出的压裂泵镗孔用位置调节装置正面的结构透视图；
图2为本实用新型提出的压裂泵镗孔用位置调节装置俯视的结构透视图；
图3为图1中a处放大的结构示意图。
图中：1机体、2挡板、3丝杠、4驱动电机、5移动块、6加工台、7滑轨、8推块、9滑块、10双向螺纹杆、11分隔块、12摇杆、13夹块、14电动伸缩杆、15移动槽、16滑杆、17涂油毛刷、18防撞块、19底座、20废料口、21废料盒。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-3，压裂泵镗孔用位置调节装置，包括截面呈u型的机体1，机体1下端间隔固定连接有两个底座19，机体1两侧均固定连接有挡板2，机体1内横向设有丝杠3，丝杠3两端分别与两个挡板2相对一侧转动连接，位于左侧的挡板2左侧壁上固定安装有驱动电机4，驱动电机4的输出端与丝杠3左端固定连接，丝杠3上螺纹套接有移动块5，移动块5上端固定连接有加工台6，机体1上端前后两侧均设有滑轨7，加工台6下端开设有与滑轨7对应的滑槽，滑轨7滑动连接在滑槽内，通过驱动电机4驱动丝杠3旋转，继而带动移动块5和上方加工台6在滑轨7上移动，方便调节加工位置。
加工台6上端关于丝杠3轴线对称设置有两个推块8，加工台6上端且在两个推块8之间竖直开设有驱动槽，驱动槽内滑动连接有两个滑块9，两个滑块9分别与两个推块8下端固定连接，驱动槽前后内壁上转动连接有双向螺纹杆10，双向螺纹杆10的前端贯穿加工台6前端面并固定连接有摇杆12，两个滑块9均与双向螺纹杆10螺纹连接，通过转动摇杆12可带动双向螺纹杆10转动，进而使两个推块8相对移动，两个推块8上端均设有两个对称设置且水平截面呈l型的夹块13，四个夹块13呈矩形分布，l型的夹块13可与压裂泵的四个角贴合，进而更好的夹持压裂泵，位于左侧的两个夹块13右端均固定安装有电动伸缩杆14，电动伸缩杆14的输出端与右侧的夹块13的左端固定连接，两个推块8上端且在右侧的夹块13下方对应位置开设有移动槽15，移动槽15内滑动连接有滑杆16，滑杆16原理移动槽15的一端与位于右侧的夹块13下端固定连接，当电动伸缩杆14收缩时，可拉动右侧的夹块13沿移动槽15向左移动，继而对压裂泵两侧进行夹持，防止其左右移动。
推块8下端面为抛光面，时推块8更高的在加工台6表面移动。
驱动槽中心位置固定连接有分隔块11，双向螺纹杆10转动贯穿分隔块11设置，防止两个推块8相撞，且双向螺纹杆10上的螺纹关于分隔块11对称设置。
移动块5两侧均固定连接有套设在丝杠3上的涂油毛刷17，在丝杠3转动时可对丝杠3表面进行均匀涂油，也可清理丝杠3上方异物，保证其正常工作。
两个挡板2相对一侧均固定连接有套设在丝杠3上的防撞块18，防撞块18为橡胶材质制成，可有效防止移动块5碰撞两侧挡板2发生损坏。
机体1内底壁为漏斗形结构，其中心位置连通有废料口20，废料口20下方设有废料盒21，废料盒21位于两个底座19之间，方便对加工时产生的少量的铁屑和切削油进行收集处理。
在使用本实用新型时，将待加工的压裂泵放置在加工台6上，通过人工摇动摇杆12，转动双向螺纹杆10，带动两个推块8相对移动，通过夹块13夹紧压裂泵的前后两侧，使之不发生前后移动，并控制两个电动伸缩杆14收缩，将右侧的夹块13向左移动，通过夹块13夹紧压裂泵的左右两侧，使之不发生左右移动，夹紧后通过驱动电机4驱动丝杠3转动，控制移动块5和上方加工台6在滑轨7上移动，继而调节打孔位置，并在夹块13的夹持作用下打工过程更加稳定。
在打孔过程中，依旧会有少量的铁屑和切削油流出，这些铁屑和切削油会落入机体1内底部，并通过废料口20落入废料盒21内，便于收集和处理，而一些残留在丝杠3上的切削油和铁血，会在丝杠3转动时通过涂油毛刷17进行清理，保证丝杠3表面无异物，保持正常工作。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.压裂泵镗孔用位置调节装置，包括截面呈u型的机体(1)，其特征在于，所述机体(1)下端间隔固定连接有两个底座(19)，所述机体(1)两侧均固定连接有挡板(2)，所述机体(1)内横向设有丝杠(3)，所述丝杠(3)两端分别与两个挡板(2)相对一侧转动连接，位于左侧的所述挡板(2)左侧壁上固定安装有驱动电机(4)，所述驱动电机(4)的输出端与丝杠(3)左端固定连接，所述丝杠(3)上螺纹套接有移动块(5)，所述移动块(5)上端固定连接有加工台(6)，所述机体(1)上端前后两侧均设有滑轨(7)，所述加工台(6)下端开设有与滑轨(7)对应的滑槽，所述滑轨(7)滑动连接在滑槽内；
所述加工台(6)上端关于丝杠(3)轴线对称设置有两个推块(8)，所述加工台(6)上端且在两个推块(8)之间竖直开设有驱动槽，所述驱动槽内滑动连接有两个滑块(9)，两个所述滑块(9)分别与两个推块(8)下端固定连接，所述驱动槽前后内壁上转动连接有双向螺纹杆(10)，所述双向螺纹杆(10)的前端贯穿加工台(6)前端面并固定连接有摇杆(12)，两个所述滑块(9)均与双向螺纹杆(10)螺纹连接，两个所述推块(8)上端均设有两个对称设置且水平截面呈l型的夹块(13)，四个所述夹块(13)呈矩形分布，位于左侧的两个所述夹块(13)右端均固定安装有电动伸缩杆(14)，所述电动伸缩杆(14)的输出端与右侧的夹块(13)的左端固定连接，两个所述推块(8)上端且在右侧的夹块(13)下方对应位置开设有移动槽(15)，所述移动槽(15)内滑动连接有滑杆(16)，所述滑杆(16)远离移动槽(15)的一端与位于右侧的夹块(13)下端固定连接。
2.根据权利要求1所述的压裂泵镗孔用位置调节装置，其特征在于，所述推块(8)下端面为抛光面。
3.根据权利要求1所述的压裂泵镗孔用位置调节装置，其特征在于，所述驱动槽中心位置固定连接有分隔块(11)，所述双向螺纹杆(10)转动贯穿分隔块(11)设置。
4.根据权利要求1所述的压裂泵镗孔用位置调节装置，其特征在于，所述移动块(5)两侧均固定连接有套设在丝杠(3)上的涂油毛刷(17)。
5.根据权利要求1所述的压裂泵镗孔用位置调节装置，其特征在于，两个所述挡板(2)相对一侧均固定连接有套设在丝杠(3)上的防撞块(18)。
6.根据权利要求1所述的压裂泵镗孔用位置调节装置，其特征在于，所述机体(1)内底壁为漏斗形结构，其中心位置连通有废料口(20)，所述废料口(20)下方设有废料盒(21)，所述废料盒(21)位于两个底座(19)之间。
技术总结