本实用新型涉及模具设备技术领域，具体的说是一种高精度铸造模具。
背景技术：
模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。
现有技术中的冲压模具，在进行零件铸造时，往往因为下压过程中，稳定性不足，使得凸模与凹模不够吻合，造成铸造精度低，且在冲压完成后，零件往往附着凹模内，取出十分困难，造成生产效率低下。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型目的是提供一种铸造精度高，且便于取收的高精度铸造模具。
本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：一种高精度铸造模具，包括底座，所述底座上部固定连接有下部基座，所述下部基座上中部固定安装有凹模，所述下部基座上设置有多组导向孔，所述底座上位于所述下部基座的两侧均固定连接有一组轨板，两组所述轨板上均滑动连接有滑板，两组所述滑板底部之间固定连接有上部基座，所述上部基座上与所述导向孔一一对应的固定连接有导向柱，所述上部基座底部与所述凹模对应的固定连接有凸模，两组所述滑板顶部之间固定连接有顶板，所述顶板上部固定安装有多组液压伸缩缸，所述液压伸缩缸顶部固定安装在安装架上，所述安装架与所述底座之间通过连接架固定连接，所述底座内部对应下部基座设置有内腔，位于所述凹模底部设置有顶口，所述顶口贯穿所述凹模、下部基座、底座导通至所述内腔，所述顶口内嵌合安装有顶块，所述顶块底部固定连接有顶柱，所述顶柱另一端固定连接在位于安装在内腔的伸缩气缸上。
所述内腔内部固定安装有plc控制器，所述底座外壁上设置有多组控制按钮，所述控制按钮、液压伸缩缸、伸缩气缸均与所述plc控制器信号连接。
所述底座上与所述内腔连通的设置有维修口，所述维修口上固定安装有封闭盖。
所述上部基座与所述顶板之间固定安装有多组减震器。
所述轨板包括板体以及固定安装在所述板体上部的多组滑块，所述滑板与所述板体相匹配的设置有大滑槽，所述大滑槽上与所述滑块相匹配的设置有小滑槽，所述大滑槽滑动连接至所述板体上，所述小滑槽与所述滑块滑动连接。
所述顶块上表面与所述凹模底面齐平，且之间的缝隙不大于1mm。
所述滑板与所述顶板之间采用一体结构。
本实用新型的有益效果：
1.本装置在进行零件铸造时，液压伸缩缸推动滑板在轨板上进行滑动，且导向柱穿入导向孔内部，这样便使得凸模与凹模在进行铸造时，稳定、准确，保证铸造精度；
2.本装置在凹模底部设置有顶块，使得当液压伸缩缸推动底部凸模与凹槽完成一次铸造后，伸缩气缸可推动顶块顶出，从而将嵌合在凹模内部的零件顶出，便于取收，可加快工作效率。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型中滑板结构示意图；
图3为本实用新型中轨板结构示意图。
图中：1底座、2下部基座、3凹模、4导向孔、5轨板、6滑板、7上部基座、8导向柱、9凸模、10顶板、11液压伸缩缸、12安装架、13连接架、14内腔、15顶口、16顶块、17顶柱、18伸缩气缸、19plc控制器、20控制按钮、21减震器、501板体、502滑块、601大滑槽、602小滑槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1—3，一种高精度铸造模具，包括底座1，底座1上部固定连接有下部基座2，下部基座2上中部固定安装有凹模3，下部基座2上设置有多组导向孔4，底座1上位于下部基座2的两侧均固定连接有一组轨板5，两组轨板5上均滑动连接有滑板6，两组滑板6底部之间固定连接有上部基座7，上部基座7上与导向孔4一一对应的固定连接有导向柱8，上部基座7底部与凹模3对应的固定连接有凸模9，两组滑板6顶部之间固定连接有顶板10，滑板6与顶板10之间采用一体结构，顶板10上部固定安装有多组液压伸缩缸11，通过液压伸缩缸11可推动顶板10，继而推动滑板6在轨板5上进行直线运动，上部基座7下降后，导向柱8穿入导向孔4内；
上述的液压伸缩缸11顶部固定安装在安装架12上，安装架12与底座1之间通过连接架13固定连接，底座1内部对应下部基座2设置有内腔14，位于凹模3底部设置有顶口15，顶口15贯穿凹模3、下部基座2、底座1导通至内腔14，顶口15内嵌合安装有顶块16，顶块16底部固定连接有顶柱17，顶柱17另一端固定连接在位于安装在内腔14的伸缩气缸18上，使得当完成一次冲压后，伸缩气缸18推动顶柱17，继而推动顶块16顶出，将嵌合至凹模3内的零件顶出，便于取收；
上述的内腔14内部还固定安装有plc控制器19，底座1外壁上设置有多组控制按钮20，控制按钮20、液压伸缩缸11、伸缩气缸18均与plc控制器19信号连接，通过控制按钮20可发送控制信号至plc控制器19，通过plc控制器19对应控制液压伸缩缸11或伸缩气缸18，通过plc控制器19可实现当液压伸缩缸11完成一次冲压、缩回动作后，自动控制伸缩气缸18完成一次顶出、缩回动作，可加快工作效率。
本装置中，所述的轨板5包括板体501以及固定安装在板体501上部的多组滑块502，滑板6与板体501相匹配的设置有大滑槽601，大滑槽601上与滑块502相匹配的设置有小滑槽602，大滑槽601滑动连接至板体501上，小滑槽602与滑块502滑动连接，以实现滑动效果，且滑动稳定性强。
本实用新型中，底座1上与内腔14连通的设置有维修口，维修口上固定安装有封闭盖，通过维修口可实现对伸缩气缸18以及plc控制器19的检修或更换；
进一步的，在上部基座7与顶板10之间固定安装有多组减震器21，用于当完成冲压后，进行减震，缓冲能量，减少装置损坏；
进一步的，顶块16上表面与凹模3底面齐平，且之间的缝隙不大于1mm，以免影响零件铸造的效果。
本实用新型的工作原理是：使用时，液压伸缩缸11推动顶板10下降，继而推动两组滑板6在轨板5上直线下降，从而通过凸模9与凹模3进行零件的冲压铸造，冲压后液压伸缩缸11缩回，同时，伸缩气缸18带动顶块16顶出、缩回，从而将嵌合至凹模3内零件顶出。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种高精度铸造模具，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）上部固定连接有下部基座（2），所述下部基座（2）上中部固定安装有凹模（3），所述下部基座（2）上设置有多组导向孔（4），所述底座（1）上位于所述下部基座（2）的两侧均固定连接有一组轨板（5），两组所述轨板（5）上均滑动连接有滑板（6），两组所述滑板（6）底部之间固定连接有上部基座（7），所述上部基座（7）上与所述导向孔（4）一一对应的固定连接有导向柱（8），所述上部基座（7）底部与所述凹模（3）对应的固定连接有凸模（9），两组所述滑板（6）顶部之间固定连接有顶板（10），所述顶板（10）上部固定安装有多组液压伸缩缸（11），所述液压伸缩缸（11）顶部固定安装在安装架（12）上，所述安装架（12）与所述底座（1）之间通过连接架（13）固定连接，所述底座（1）内部对应下部基座（2）设置有内腔（14），位于所述凹模（3）底部设置有顶口（15），所述顶口（15）贯穿所述凹模（3）、下部基座（2）、底座（1）导通至所述内腔（14），所述顶口（15）内嵌合安装有顶块（16），所述顶块（16）底部固定连接有顶柱（17），所述顶柱（17）另一端固定连接在位于安装在内腔（14）的伸缩气缸（18）上。
2.根据权利要求1所述的一种高精度铸造模具，其特征在于：所述内腔（14）内部固定安装有plc控制器（19），所述底座（1）外壁上设置有多组控制按钮（20），所述控制按钮（20）、液压伸缩缸（11）、伸缩气缸（18）均与所述plc控制器（19）信号连接。
3.根据权利要求2所述的一种高精度铸造模具，其特征在于：所述底座（1）上与所述内腔（14）连通的设置有维修口，所述维修口上固定安装有封闭盖。
4.根据权利要求1所述的一种高精度铸造模具，其特征在于：所述上部基座（7）与所述顶板（10）之间固定安装有多组减震器（21）。
5.根据权利要求1所述的一种高精度铸造模具，其特征在于：所述轨板（5）包括板体（501）以及固定安装在所述板体（501）上部的多组滑块（502），所述滑板（6）与所述板体（501）相匹配的设置有大滑槽（601），所述大滑槽（601）上与所述滑块（502）相匹配的设置有小滑槽（602），所述大滑槽（601）滑动连接至所述板体（501）上，所述小滑槽（602）与所述滑块（502）滑动连接。
6.根据权利要求1所述的一种高精度铸造模具，其特征在于：所述顶块（16）上表面与所述凹模（3）底面齐平，且之间的缝隙不大于1mm。
7.根据权利要求1所述的一种高精度铸造模具，其特征在于：所述滑板（6）与所述顶板（10）之间采用一体结构。
技术总结