本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体为一种预应力管桩施工的接桩装置。
背景技术：
预应力混凝土管桩适合用于大型建筑物的地基结构，能将建筑物的载重传递至土壤承载层或较坚硬的地盘，以增加建筑物结构的安全性及稳定性。预应力混凝土管桩因具有高强度、高稳定度，及高耐久性的特性，且具有施工快速的优点，因而是经常被采用的一种桩基础型式。管桩广泛应用于建筑领域，管桩沉桩施工时，沉桩方法有多种，例如：锤击法、静压法、震动法、射水法、预钻孔法及中掘法等。无论采用何种沉桩方法，施工过程都不可避免遇到接桩问题。
目前预应力管桩使用的接桩装置操作十分繁琐，且管桩之间接桩处的搭接质量难以控制，容易导致管桩搭接出现偏移，浪费了大量的时间且经济成本较高，无法满足建筑施工使用。为此我们提出一种操作简单、便于安装，能够增加接桩准确性，从而提高接桩效率的接桩装置来解决此问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种预应力管桩施工的接桩装置，具备操作简单、便于安装，能够增加接桩准确性，从而提高接桩效率的优点，解决了目前使用的接桩装置操作十分繁琐，且管桩之间接桩处的搭接质量难以控制，容易导致管桩搭接出现偏移，浪费了大量的时间且经济成本较高的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种预应力管桩施工的接桩装置，包括底座，所述底座顶部的左右两侧均栓接有挡板，所述底座的顶部且位于挡板之间设置有活动框，所述活动框的顶部栓接有安装板，所述安装板的表面开设有通孔，所述挡板的表面安装有连接柱，且连接柱位于挡板相对侧的顶部，所述连接柱位于通孔的内部并与通孔的内壁滑动连接，所述活动框的内部分别设置有上弧形板和下弧形板，所述上弧形板和下弧形板的前后两侧均栓接有固定块，所述活动框的内腔以及安装板的底部均栓接有液压杆，所述液压杆的活塞杆分别与固定块之间栓接，所述底座的表面开设有凹槽，所述活动框的底部栓接有连接块，所述底座的右侧栓接有电机，所述电机的输出轴栓接有螺纹杆。
优选的，所述螺纹杆位于凹槽的内部，且螺纹杆通过轴承座与底座之间转动连接，所述连接块的内部开设有连接孔，所述螺纹杆位于连接孔的内部并与连接块之间螺纹连接。
优选的，所述底座的顶部栓接有导轨，所述导轨分别位于凹槽的前后两侧，所述导轨的正面和背面均开设有导向槽。
优选的，所述活动框底部的前后两侧均转动连接有滑轮，所述滑轮分别位于导轨的前后两侧，且滑轮与导向槽之间转动连接。
优选的，所述上弧形板和下弧形板的内壁均栓接有缓冲垫，且上弧形板与下弧形板之间配合使用。
优选的，所述连接柱的左右两端均安装有压力传感器，所述挡板的顶部开设有弧形槽。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
本实用新型具有操作简单、便于安装，能够增加接桩准确性，从而提高接桩效率的优点，解决了目前使用的接桩装置操作十分繁琐，且管桩之间接桩处的搭接质量难以控制，容易导致管桩搭接出现偏移，浪费了大量的时间且经济成本较高的问题，从而可以降低工人的劳动强度，有效地缩短了施工周期以及施工成本，给接桩工作带来了便利。
附图说明
图1为本实用新型结构剖视示意图；
图2为本实用新型局部结构左视剖视图；
图3为本实用新型结构俯视剖视图；
图4为本实用新型局部结构立体示意图。
图中：1、底座；2、挡板；3、活动框；4、安装板；5、通孔；6、连接柱；7、上弧形板；8、下弧形板；9、固定块；10、液压杆；11、凹槽；12、连接块；13、电机；14、螺纹杆；15、连接孔；16、导轨；17、导向槽；18、滑轮；19、缓冲垫；20、压力传感器。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4所示，一种预应力管桩施工的接桩装置，包括底座1，底座1顶部的左右两侧均栓接有挡板2，底座1的顶部且位于挡板2之间设置有活动框3，活动框3的顶部栓接有安装板4，安装板4的表面开设有通孔5，挡板2的表面安装有连接柱6，且连接柱6位于挡板2相对侧的顶部，连接柱6位于通孔5的内部并与通孔5的内壁滑动连接，活动框3的内部分别设置有上弧形板7和下弧形板8，上弧形板7和下弧形板8的前后两侧均栓接有固定块9，活动框3的内腔以及安装板4的底部均栓接有液压杆10，液压杆10的活塞杆分别与固定块9之间栓接，底座1的表面开设有凹槽11，活动框3的底部栓接有连接块12，底座1的右侧栓接有电机13，电机13的输出轴栓接有螺纹杆14，该装置具有操作简单、便于安装，能够增加接桩准确性，从而提高接桩效率的优点，解决了目前使用的接桩装置操作十分繁琐，且管桩之间接桩处的搭接质量难以控制，容易导致管桩搭接出现偏移，浪费了大量的时间且经济成本较高的问题，从而可以降低工人的劳动强度，有效地缩短了施工周期以及施工成本，给接桩工作带来了便利。
请参阅图1-3所示，螺纹杆14位于凹槽11的内部，且螺纹杆14通过轴承座与底座1之间转动连接，连接块12的内部开设有连接孔15，螺纹杆14位于连接孔15的内部并与连接块12之间螺纹连接，通过设置连接孔15，可以使活动框3在螺纹杆14的作用下运动，从而有利于管桩对接工作的进行。
请参阅图2-4所示，底座1的顶部栓接有导轨16，导轨16分别位于凹槽11的前后两侧，导轨16的正面和背面均开设有导向槽17，通过设置导轨16和导向槽17，可以避免活动框3运动轨迹偏移，从而增加管桩对接的准确性。
请参阅图2所示，活动框3底部的前后两侧均转动连接有滑轮18，滑轮18分别位于导轨16的前后两侧，且滑轮18与导向槽17之间转动连接，通过设置滑轮18，可以减小摩擦阻力，便于活动框3移动。
请参阅图2和图3所示，上弧形板7和下弧形板8的内壁均栓接有缓冲垫19，且上弧形板7与下弧形板8之间配合使用，通过设置缓冲垫19，可以增加管桩的稳定性，避免影响管桩对接。
请参阅图1和图4所示，连接柱6的左右两端均安装有压力传感器20，挡板2的顶部开设有弧形槽，通过设置压力传感器20，可以避免活动框3与挡板2之间发生碰撞。
工作原理：使用时，首先将需要对接的管桩分别放置在两侧挡板2的弧形槽内部，然后启动电机13，电机13通过带动螺纹杆14转动，进而使活动框3沿导轨16移动，同时活动框3沿连接柱6滑动，当活动框3与压力传感器20接触时，压力传感器20将信号反馈至控制中心，从而使电机13停止，随后控制液压杆10伸长，从而使固定块9相向运动，即上弧形板7和下弧形板8缓慢靠近并将管桩夹持固定，随后控制电机13反向转动使活动框3远离挡板2，进而可以带动管桩移动进行对接工作。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种预应力管桩施工的接桩装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)顶部的左右两侧均栓接有挡板(2)，所述底座(1)的顶部且位于挡板(2)之间设置有活动框(3)，所述活动框(3)的顶部栓接有安装板(4)，所述安装板(4)的表面开设有通孔(5)，所述挡板(2)的表面安装有连接柱(6)，且连接柱(6)位于挡板(2)相对侧的顶部，所述连接柱(6)位于通孔(5)的内部并与通孔(5)的内壁滑动连接，所述活动框(3)的内部分别设置有上弧形板(7)和下弧形板(8)，所述上弧形板(7)和下弧形板(8)的前后两侧均栓接有固定块(9)，所述活动框(3)的内腔以及安装板(4)的底部均栓接有液压杆(10)，所述液压杆(10)的活塞杆分别与固定块(9)之间栓接，所述底座(1)的表面开设有凹槽(11)，所述活动框(3)的底部栓接有连接块(12)，所述底座(1)的右侧栓接有电机(13)，所述电机(13)的输出轴栓接有螺纹杆(14)。
2.根据权利要求1所述的一种预应力管桩施工的接桩装置，其特征在于：所述螺纹杆(14)位于凹槽(11)的内部，且螺纹杆(14)通过轴承座与底座(1)之间转动连接，所述连接块(12)的内部开设有连接孔(15)，所述螺纹杆(14)位于连接孔(15)的内部并与连接块(12)之间螺纹连接。
3.根据权利要求1所述的一种预应力管桩施工的接桩装置，其特征在于：所述底座(1)的顶部栓接有导轨(16)，所述导轨(16)分别位于凹槽(11)的前后两侧，所述导轨(16)的正面和背面均开设有导向槽(17)。
4.根据权利要求3所述的一种预应力管桩施工的接桩装置，其特征在于：所述活动框(3)底部的前后两侧均转动连接有滑轮(18)，所述滑轮(18)分别位于导轨(16)的前后两侧，且滑轮(18)与导向槽(17)之间转动连接。
5.根据权利要求1所述的一种预应力管桩施工的接桩装置，其特征在于：所述上弧形板(7)和下弧形板(8)的内壁均栓接有缓冲垫(19)，且上弧形板(7)与下弧形板(8)之间配合使用。
6.根据权利要求1所述的一种预应力管桩施工的接桩装置，其特征在于：所述连接柱(6)的左右两端均安装有压力传感器(20)，所述挡板(2)的顶部开设有弧形槽。
技术总结