本实用新型涉及一种生产成本低的燃烧器结构。
背景技术：
现有的燃烧器一般通过砂质模具铸造成型的，铸造成型后再用水把砂质模具冲走形成燃烧器，这种燃烧器的生产工序比较复杂，模具不能重复使用，成本较高。
因此，需要进一步改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种生产成本低的燃烧器结构，旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。
本实用新型的目的是这样实现的：
一种生产成本低的燃烧器结构，包括由同一个模具铸造一体成型的引射管以及燃烧座，引射管对应其进气口的另一端设有后模抽芯口，引射管通过抽芯工序形成内部空心结构。
所述引射管靠后模抽芯口一端的管体内径大于其进气口一端的管体内径。
所述燃烧座上设有点火器以及电热偶。
所述燃烧座上设有中心火盖，中心火盖上设有用于遮挡点火器和/或电热偶的挡水檐。
所述点火器与电热偶对称地分布于燃烧座的中心两侧，中心火盖上设有两个对称分布的挡水檐。
所述点火器和/或电热偶的底部设有防水凸台。
所述燃烧座的底部呈密封结构，燃烧座的侧部设有进气通孔。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型的引射管与燃烧座通过模具铸造一体成型后，经过后模抽芯工序，也就是在铸造过程中在引射管内腔位置上设置抽芯，铸造成型后把抽芯抽走形成引射管的空心结构，无需使用砂质模具，简化了生产工序，模具可以重复使用，降低了生产成本。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
图1为本实用新型实施例的立体图一。
图2为本实用新型实施例的立体图二。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。
参见图1，图2，本生产成本低的燃烧器结构，包括由同一个模具铸造一体成型的引射管1以及燃烧座2，引射管1对应其进气口12的另一端设有后模抽芯口11，引射管1通过抽芯工序形成内部空心结构，本实用新型的引射管1与燃烧座2通过模具铸造一体成型后，经过后模抽芯工序，也就是在铸造过程中在引射管1内腔位置上设置抽芯，铸造成型后把抽芯（图中未画出）抽走形成引射管1的空心结构，然后只需设置不锈钢堵盖（图中未画出）把后模抽芯口11封堵即可完成燃烧器的铸造工序，无需使用砂质模具，简化了生产工序，模具可以重复使用，降低了生产成本。
进一步地，引射管1靠后模抽芯口11一端的管体内径大于其进气口12一端的管体内径，使抽芯在抽走的过程中更加顺畅。
进一步地，燃烧座2上设有点火器3以及电热偶4。
进一步地，燃烧座2上设有中心火盖5，中心火盖5上设有用于遮挡点火器3和/或电热偶4的挡水檐51，可以避免积水滴落至点火器3和挡水檐51上，降低故障发生的几率。
进一步地，点火器3与电热偶4对称地分布于燃烧座2的中心两侧，中心火盖5上设有两个对称分布的挡水檐51，挡水檐51的无需与电热偶4或者点火器3作唯一对应，使中心火盖5的装配更加灵活。
进一步地，点火器3和/或电热偶4的底部设有防水凸台13，避免点火器3和电热偶4在底部产生积水的情况下被浸泡导致损坏。
进一步地，燃烧座2的底部呈密封结构，燃烧座2的侧部设有进气通孔21，避免积水由燃烧座2流向燃气灶的内部，进气通孔21可以保证燃烧器工作时有足够的氧气参与燃烧。
上述实施例只是本实用新型的优选方案，本实用新型还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。
1.一种生产成本低的燃烧器结构，包括由同一个模具铸造一体成型的引射管(1)以及燃烧座(2)，其特征在于，所述引射管(1)对应其进气口(12)的另一端设有后模抽芯口(11)，引射管(1)通过抽芯工序形成内部空心结构；所述燃烧座(2)上设有点火器(3)以及电热偶(4)；所述燃烧座(2)上设有中心火盖(5)，所述中心火盖(5)上设有用于遮挡点火器(3)和/或电热偶(4)的挡水檐(51)；所述燃烧座(2)的底部呈密封结构，燃烧座(2)的侧部设有进气通孔(21)。
2.根据权利要求1所述生产成本低的燃烧器结构，其特征在于：所述引射管(1)靠后模抽芯口(11)一端的管体内径大于其进气口(12)一端的管体内径。
3.根据权利要求1所述生产成本低的燃烧器结构，其特征在于：所述点火器(3)与电热偶(4)对称地分布于燃烧座(2)的中心两侧，所述中心火盖(5)上设有两个对称分布的挡水檐(51)。
4.根据权利要求1所述生产成本低的燃烧器结构，其特征在于：所述点火器(3)和/或电热偶(4)的底部设有防水凸台(13)。
技术总结