本实用新型涉及消失模技术领域，具体为一种消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件。
背景技术：
消失模铸造又称为干砂实型负压铸造，是目前国际上最先进的铸造工艺之一，主要是现根据需要和制备的工件进行制模，在涂挂上特质耐高温涂料即可，最后通过高温金属液替换模具，使模具气化，从而复制处所需要的铸件。
现有的消失模相较于传统的浇筑形式更加便捷快速，但是在消失模铸造管件的过程中存在失圆变形率高的问题，即在铸造管件过程中，由于外部压力会使管件产生一定形变，从而使管件不再是完整的圆形，现有的方式是采用环形树脂砂芯进行支撑固定，而该消失模铸造管件方式存在失圆变形率高、制造成本高、且不便调节等问题，所以需要针对上问题对传统的管件铸造结构进行改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件，以解决上述背景技术中提出失圆变形率高、制造成本高、且不便调节的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件，包括主箱体、固定架和第二弹簧，所述主箱体下端固定有第一弹簧，且第一弹簧上端固定有横板，并且横板固定在活动杆上，同时活动杆上固定有圆锥杆，所述活动杆顶端固定有压板，且活动杆上固定有凸齿，并且凸齿与限位杆相互连接，同时限位杆设置在固定板内，所述固定板固定在主箱体顶端，所述固定架与圆锥杆相互连接，且固定架贯穿主箱体，并且固定架末端固定有硬胶垫，同时硬胶垫上固定有半圆凸垫，所述半圆凸垫与支撑杆相互连接，且支撑杆末端固定有组件本体，并且组件本体设置在开槽内，同时开槽开设在管件模具本体上，所述第二弹簧固定在主箱体上，且第二弹簧末端固定在固定架上。
优选的，所述活动杆通过横板和第一弹簧与主箱体构成弹性机构，且活动杆与主箱体之间为滑动连接。
优选的，所述圆锥杆与固定架之间为滑动连接，且圆锥杆数量为2个。
优选的，所述限位杆通过凸齿与活动杆构成卡合连接，且限位杆与固定板之间为滑动连接。
优选的，所述固定架通过第二弹簧与主箱体构成弹性机构，且固定架通过硬胶垫和半圆凸垫与支撑杆构成卡合连接。
优选的，所述支撑杆和组件本体关于活动杆的中心为同圆心分布，且组件本体为弧形结构。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件，采用可更换的管件模具组件来实现对不同尺寸的管件铸造过程进行支撑，减小管件的变形率，提高管件铸造的质量，且模具支撑组件可以与管件模具本体进行配合，避免造成大的凸起使管面不光滑。
1.首先根据管件直径的大小不同，将不同大小的组件本体通过硬胶垫和半圆凸垫进行卡合，并调整好位置，从而实现对不同尺寸的管件模具进行配合，保证管件的完整性。
2.通过按压压板，配合活动杆、圆锥杆、固定架和第二弹簧的作用，调整固定架的位置，从而改变硬胶垫的半径大小，从而是实现对不同尺寸管件进行支撑，降低管件的变形率。
附图说明
图1为本实用新型主箱体正视剖面结构示意图；
图2为本实用新型主箱体俯视剖面结构示意图；
图3为本实用新型图1中a处放大结构示意图；
图4为本实用新型支撑杆正视剖面结构示意图。
图中：1、主箱体；2、第一弹簧；3、横板；4、活动杆；5、圆锥杆；6、压板；7、凸齿；8、限位杆；9、固定板；10、固定架；11、硬胶垫；12、半圆凸垫；13、支撑杆；14、组件本体；15、开槽；16、管件模具本体；17、第二弹簧。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件，包括主箱体1、第一弹簧2、横板3、活动杆4、圆锥杆5、压板6、凸齿7、限位杆8、固定板9、固定架10、硬胶垫11、半圆凸垫12、支撑杆13、组件本体14、开槽15、管件模具本体16和第二弹簧17，主箱体1下端固定有第一弹簧2，且第一弹簧2上端固定有横板3，并且横板3固定在活动杆4上，同时活动杆4上固定有圆锥杆5，活动杆4顶端固定有压板6，且活动杆4上固定有凸齿7，并且凸齿7与限位杆8相互连接，同时限位杆8设置在固定板9内，固定板9固定在主箱体1顶端，固定架10与圆锥杆5相互连接，且固定架10贯穿主箱体1，并且固定架10末端固定有硬胶垫11，同时硬胶垫11上固定有半圆凸垫12，半圆凸垫12与支撑杆13相互连接，且支撑杆13末端固定有组件本体14，并且组件本体14设置在开槽15内，同时开槽15开设在管件模具本体16上，第二弹簧17固定在主箱体1上，且第二弹簧17末端固定在固定架10上。
活动杆4通过横板3和第一弹簧2与主箱体1构成弹性机构，且活动杆4与主箱体1之间为滑动连接，保证活动杆4在压板6的作用下可以实现上下移动，从而实现整个装置的外径调整，用以适应不同尺寸的管件铸造。
圆锥杆5与固定架10之间为滑动连接，且圆锥杆5数量为2个，保证在压板6的作用下，圆锥杆5可以推动固定架10进行移动，使整个装置进行外径调整的结构基础。
限位杆8通过凸齿7与活动杆4构成卡合连接，且限位杆8与固定板9之间为滑动连接，保证通过压板6的作用调整好之后，限位杆8与活动杆4之间的卡合作用可以对整个装置进行固定，保证整个装置的稳定性。
固定架10通过第二弹簧17与主箱体1构成弹性机构，且固定架10通过硬胶垫11和半圆凸垫12与支撑杆13构成卡合连接，方便对不同的组件本体14进行更换，从而配合管件模具本体16，并且在工作完成后，固定架10可以在第二弹簧17的作用下恢复原位，方便下次使用。
支撑杆13和组件本体14关于活动杆4的中心为同圆心分布，且组件本体14为弧形结构，通过更换不同的组件本体14用以配合不同尺寸的管件模具本体16，保证铸造管件的完整性。
工作原理：在使用本装置时，首先将与管件模具本体16配套的组件本体14取出，通过按压组件本体14，使组件本体14连接的支撑杆13与固定架10上硬胶垫11和半圆凸垫12进行配合，通过支撑杆13与硬胶垫11和半圆凸垫12之间摩擦力将组件本体14固定在固定架10上，从而完成对组件本体14的组装，如图4所示；
固定好组件本体14后，将主箱体1与管件模具本体16固定在浇筑箱内，抽出限位杆8，解除限位杆8和活动杆4之间的锁定，按压压板6，带动活动杆4和圆锥杆5向下移动，并通过横板3挤压第一弹簧2，在圆锥杆5向下移动的过程中，圆锥杆5与固定架10之间滑动，并带动固定架10箱两侧移动，同时挤压第二弹簧17，直至组件本体14与管件模具本体16上的开槽15紧密配合即可，如图1和图2所示，从而完成对管件模具本体16的支撑作用，在推动限位杆8，使限位杆8与活动杆4之间的锁定，最后倒入底砂震实，在浇筑金属即可，通过组件本体14和支撑杆13的支撑作用，保证管件的完整性，当浇筑完成后，取出主箱体1，解除限位杆8与活动杆4之间的锁定，在第一弹簧2和第二弹簧17的作用下，整个装置恢复原位，以便下次使用，这就是该消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件的工作原理。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件，包括主箱体（1）、固定架（10）和第二弹簧（17），其特征在于：所述主箱体（1）下端固定有第一弹簧（2），且第一弹簧（2）上端固定有横板（3），并且横板（3）固定在活动杆（4）上，同时活动杆（4）上固定有圆锥杆（5），所述活动杆（4）顶端固定有压板（6），且活动杆（4）上固定有凸齿（7），并且凸齿（7）与限位杆（8）相互连接，同时限位杆（8）设置在固定板（9）内，所述固定板（9）固定在主箱体（1）顶端，所述固定架（10）与圆锥杆（5）相互连接，且固定架（10）贯穿主箱体（1），并且固定架（10）末端固定有硬胶垫（11），同时硬胶垫（11）上固定有半圆凸垫（12），所述半圆凸垫（12）与支撑杆（13）相互连接，且支撑杆（13）末端固定有组件本体（14），并且组件本体（14）设置在开槽（15）内，同时开槽（15）开设在管件模具本体（16）上，所述第二弹簧（17）固定在主箱体（1）上，且第二弹簧（17）末端固定在固定架（10）上。
2.根据权利要求1所述的一种消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件，其特征在于：所述活动杆（4）通过横板（3）和第一弹簧（2）与主箱体（1）构成弹性机构，且活动杆（4）与主箱体（1）之间为滑动连接。
3.根据权利要求1所述的一种消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件，其特征在于：所述圆锥杆（5）与固定架（10）之间为滑动连接，且圆锥杆（5）数量为2个。
4.根据权利要求1所述的一种消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件，其特征在于：所述限位杆（8）通过凸齿（7）与活动杆（4）构成卡合连接，且限位杆（8）与固定板（9）之间为滑动连接。
5.根据权利要求1所述的一种消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件，其特征在于：所述固定架（10）通过第二弹簧（17）与主箱体（1）构成弹性机构，且固定架（10）通过硬胶垫（11）和半圆凸垫（12）与支撑杆（13）构成卡合连接。
6.根据权利要求1所述的一种消失模直接铸造油缸用管件尺寸调节组件，其特征在于：所述支撑杆（13）和组件本体（14）关于活动杆（4）的中心为同圆心分布，且组件本体（14）为弧形结构。
技术总结